常（cháng）見的塑膠模具故障原因及其解決方法詳情（qíng）如下：

一、定（dìng）距拉（lā）緊機構（gòu）失靈。

擺鉤（gōu）、搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定（dìng）模（mó）抽芯或一些二次（cì）脫模的模具中，因這類機構在模具的兩側麵成對設置，其動（dòng）作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫（tuō）鉤。一旦失去同步，勢必造成（chéng）被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有（yǒu）較高的剛度和耐（nài）磨性，調整也很困難（nán），機構壽命較短，盡量避（bì）免使用，可以改用其他機構。

在抽（chōu）心力比較小的情況下可采用彈簧推（tuī）出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模後退時型芯滑動，先完成抽（chōu）芯動作後再分模的結構（gòu），在大型模具上可采用液（yè）壓油缸抽芯，斜銷滑（huá）塊式抽芯機構損（sǔn）壞。

二、冷卻不（bú）良或水道漏水。

模具的冷卻效果直接影響製品的質量和生（shēng）產效率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮（suō）不均勻而出現翹麵變形等缺陷（xiàn）。另一方麵模具整（zhěng）體或局部過熱，使模具（jù）不（bú）能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡（kǎ）死而損壞。

冷卻係統的設計（jì），加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或加工困難而省去這個係統，特別（bié）是大中型模具一定要充分考（kǎo）慮（lǜ）冷卻問（wèn）題。

三、動模（mó）板彎曲。

模具在注射時，模（mó）腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600~1000公（gōng）斤/厘米。模具製（zhì）造者有（yǒu）時不重視此問題，往往改變原（yuán）設計尺寸，或（huò）者把動模（mó）板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中（zhōng），由於兩側座跨距大，造成注射時模板（bǎn）下彎。

故動模板必（bì）須選用優質鋼材，要（yào）有足夠厚度，切（qiē）不可用A3等低強度鋼板，在必要時（shí），應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以（yǐ）減小模板厚度，提高承載能力。

四、頂杆彎曲，斷裂或者漏料。

自製的頂杆質量較好，就是加工成本太（tài）高，現在一般都用標準件，質量差。頂杆與孔（kǒng）的間隙如果（guǒ）太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射（shè）時由（yóu）於模溫升高（gāo），頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂（dǐng）出一般距離（lí）就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂（dǐng）杆不能複位而撞（zhuàng）壞凹模。

為了解決這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的（de）配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在（zài）裝配後，都（dōu）必須（xū）嚴格檢查起配合間隙，一般（bān）在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如。

五、澆口脫料困難。

在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模（mó）時，製品出現裂紋損傷。此（cǐ）外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲（qiāo）出，使之鬆（sōng）動後方可脫模，嚴（yán）重影響生產效（xiào）率。

這種故障主要原因是澆口錐（zhuī）孔光潔（jié）度差，內孔圓（yuán）周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形（xíng）或損傷，以及噴嘴球麵弧（hú）度太（tài）小，致使澆口料在（zài）此處產生鉚頭。澆口套的錐孔（kǒng）較難加工，應盡量采用標準件，如（rú）需自行加工（gōng），也應自製或購買專用（yòng）鉸刀。錐孔需（xū）經過研（yán）磨至Ra0.4以上。此外（wài），必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。