常見的塑膠模具故障原因及其解決方（fāng）法詳情如下：

一、定距（jù）拉緊機（jī）構失靈。

擺（bǎi）鉤、搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模（mó）的（de）模具中（zhōng），因這類機構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必（bì）須同步，即合模同時搭扣（kòu），開模到一定（dìng）位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具（jù）的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機（jī）構壽命較短，盡量避免使用，可以改用其他機構。

在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在（zài）抽芯（xīn）力（lì）比較大（dà）的情況下可采用動模後退時型芯滑動，先完成抽（chōu）芯動作後（hòu）再分模的結構，在大型（xíng）模具上可采用液壓油缸（gāng）抽芯，斜銷滑（huá）塊式抽芯機構損壞（huài）。

二、冷（lěng）卻不良或水道漏水。

模具的冷卻效果直接影響製品的（de）質量和生產效率，如冷卻不（bú）良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一（yī）方麵（miàn）模具整體或局部過熱，使模具不能正常（cháng）成型而停（tíng）產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的設計，加工以（yǐ）產品形（xíng）狀（zhuàng）而定，不要因為模具結構複雜或加（jiā）工（gōng）困難而省去這個（gè）係統，特別是大（dà）中型模具一定要充（chōng）分考慮（lǜ）冷卻（què）問題（tí）。

三、動（dòng）模板彎曲。

模具在注射時，模腔內熔融塑料（liào）產生巨大的反壓力，一般在600~1000公斤（jīn）/厘米（mǐ）。模具製造（zào）者有時不重視（shì）此問題，往（wǎng）往改變原設計尺（chǐ）寸，或者把動（dòng）模板（bǎn）用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由（yóu）於兩側座（zuò）跨距大，造成（chéng）注射時模板下彎。

故動模（mó）板必須選用優質鋼（gāng）材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必（bì）要時，應在動模板（bǎn）下（xià）方設置支撐（chēng）柱或支（zhī）撐塊，以減（jiǎn）小模（mó）板厚度，提高承載（zǎi）能力。

四、頂杆彎曲（qǔ），斷裂或者漏料。

自製的頂杆質量較好，就是（shì）加工成本太高，現在一般都用標準件，質量差。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙（xì）太小，在注射時由於模溫升高（gāo），頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂（dǐng）不動而（ér）折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆不能複位而（ér）撞壞凹模。

為了解決這個問題（tí），頂（dǐng）杆重新修磨，在頂杆前端（duān）保留10~15毫米的配合段，中間部（bù）分磨小0.2毫米。所（suǒ）有頂杆在裝配後，都必（bì）須嚴（yán）格（gé）檢查起配合間隙，一（yī）般（bān）在0.05~0.08毫（háo）米內，要保證整個頂出機構能進退自（zì）如。

五、澆口脫料困難。

在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外（wài），操作者必須用銅棒（bàng）尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率。

這種故障主要原因是澆口錐（zhuī）孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變（biàn）形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處（chù）產生鉚（mǎo）頭。澆口套的錐（zhuī）孔較難加工，應盡量采用（yòng）標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設（shè）置澆口拉料杆或者澆口頂出機（jī）構（gòu）。