注塑（sù）成型工（gōng）藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫（tuō）模等4個（gè）階（jiē）段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著製（zhì）品的成型質量，而且這4個注塑成型（xíng）工藝階段是一個完整的連續過程。

1、注塑成型工（gōng）藝（yì）填充階段

（1）填充是（shì）整（zhěng）個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開（kāi）始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高（gāo），但是實際中，成型時間或（huò）者注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高（gāo），塑料由於剪切變（biàn）稀的（de）作用（yòng）而存在粘度下降的情形，使整（zhěng）體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響（xiǎng）也會（huì）使固化層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往取決於（yú）待填充的體積大小。即在流動控製（zhì）階（jiē）段（duàn），由於高速填充，熔體的剪（jiǎn）切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不（bú）明顯（xiǎn），於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填（tián）充時，剪切率較低，局（jú）部粘度較高，流動阻力較大。由於（yú）熱塑料（liào）補充速（sù）率（lǜ）較慢，流動較為緩慢，使熱傳（chuán）導（dǎo）效應較為明顯，熱量迅速（sù）為冷模壁帶走。加上較（jiào）少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄（báo）處的流動（dòng）阻力。

由（yóu）於噴泉流動的原因，在流動波前麵（miàn）的塑料高分子鏈排向幾乎平行（háng）流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分（fèn）子鏈互相平（píng）行；加上兩股熔膠性質各異（在模（mó）腔（qiāng）中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微（wēi）觀上（shàng）結構強度較差（chà）。在光（guāng）線下將零（líng）件擺放適當的角度用（yòng）肉眼觀察，可以發現有（yǒu）明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接（jiē）痕不僅影（yǐng）響塑件（jiàn）外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得該（gāi）部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫（wēn）情形下，高分子（zǐ）鏈（liàn）活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外（wài）高溫（wēn）度區域兩股熔（róng）體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增（zēng）加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接（jiē）強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓階段的（de）作用是持續施加（jiā）壓力，壓實熔體，增加塑料（liào）密度（增密），以（yǐ）補償（cháng）塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模（mó）腔中已經填滿（mǎn）塑料，背壓（yā）較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能（néng）慢慢地向前作微小移動，塑料的流（liú）動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓（yā）流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻（què）固化加快（kuài），熔體粘度增加（jiā）也很快，因此模具型腔（qiāng）內（nèi）的（de）阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化（huà）封口為止，此（cǐ）時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相（xiàng）當高，塑料呈現（xiàn）部分可（kě）壓縮特性。在壓力較（jiào）高區域，塑料較（jiào）為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料（liào）較為疏鬆，密度較低，因（yīn）此造成密度分布隨位置及時間（jiān）發生變化。

保壓過程中（zhōng）塑料流速極低（dī），流動不再起主導（dǎo）作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑（sù）料已經（jīng）充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介（jiè）質。模（mó）腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有（yǒu）撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於（yú）模具的排氣具有幫助作用（yòng）；但若漲模力過大，易造成（chéng）成型品（pǐn）毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應（yīng）選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並（bìng）能有效進（jìn）行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成（chéng）型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻（zhī）有（yǒu）冷卻固（gù）化到一定剛性，脫模後才能避（bì）免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設（shè）計良（liáng）好的（de）冷卻係統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷（lěng）卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一（yī）步造成塑料製品（pǐn）的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經（jīng）輻射、對流傳遞（dì）到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製（zhì）品在模具（jù）中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中（zhōng）的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再（zài）通（tōng）過熱對（duì）流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注（zhù）塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成（chéng）型周（zhōu）期長短及（jí）產量（liàng）大小。脫模階（jiē）段塑料製品溫（wēn）度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘（cán）餘應（yīng）力（lì）導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及（jí）變形。

影響製（zhì）品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方（fāng）麵（miàn）。主要是塑料製品壁厚。製品厚度（dù）越大，冷卻時（shí）間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料（liào）製品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正比（bǐ）。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材料，包括（kuò）模具型芯、型腔材料以及模架材料對（duì）冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳導係數越（yuè）高，單位時間內將熱量從塑料傳（chuán）遞而出的效果越佳，冷（lěng）卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越（yuè）大，數目越（yuè）多（duō），冷卻