現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結（jié）束處沒（méi）留下（xià）螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不（bú）能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能（néng）力）。

12、模溫太（tài）低。

13、沒有（yǒu）清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不（bú）是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小（xiǎo）。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構（gòu）不合理（加強（qiáng）進古過高，過（guò）厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品（pǐn）脫模後（hòu）繼續收縮。

處理措施：

1、 增加（jiā）注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現（xiàn）裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔（kǒng）有沒有異物或未塑化（huà）塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安（ān）培表檢驗能量輸出是否正（zhèng）確。

11、增加螺杆向（xiàng）前時間。

12、增加料鬥（dòu）喉（hóu）區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升（shēng）高模溫。

15、清理幹淨（jìng）模具內的防鏽劑。

16、檢（jiǎn）查或更換（huàn）止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的（de）冷卻水（shuǐ）流經料鬥喉以保持正確（què）的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於（yú）正確類型。

4、檢（jiǎn）查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小（xiǎo）時的注塑料用量進行比較（jiào）。

5、檢查是否每次（cì）運作（zuò）都（dōu）有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防（fáng）止閥有否泄露（lù），若有需（xū）要（yào）就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運（yùn）作複回位置（zhì）都是穩定的（de），即不多於0.4mm的變化。

9、檢查（chá）運作時（shí）間的不一（yī）致性（xìng）。

10、使用（yòng）背壓（yā）。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率（lǜ）及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正（zhèng）確的螺杆表麵（miàn）速（sù）度（dù）。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝（zhuāng）正確，因為非（fēi）正常運行會引致壓力流失。

6、降低（dī）模具表麵溫度。

7、矯正流道（dào）避免壓力（lì）損失過大；根據實際（jì）需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特（tè）性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓（ràng）產品有（yǒu）足夠的冷（lěng）卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍（wéi）太大。

3、注塑機容量（liàng）太小。

4、注塑壓力不（bú）穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變（biàn）化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑（sù）料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時（shí）間、和保壓等對產品的影響。