現象（xiàng）：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆（gǎn）在行（háng）程結束處沒留下（xià）螺杆墊料。

4、運行（háng）時間變化。

5、射（shè）料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封（fēng）。

8、射嘴或射料缸外的加熱器（qì）不能（néng）運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在（zài）料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理（lǐ）幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑（sù）料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與（yǔ）塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強（qiáng）進古過高，過厚，明顯厚（hòu）薄不一（yī））。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程（chéng），需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或（huò）出現裂（liè）縫。

5、檢查運（yùn）作是否穩定。

6、增加熔（róng）膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速（sù）度。

9、檢查射嘴孔有沒（méi）有異物或（huò）未塑化塑料。

10、檢查所（suǒ）有的加熱器外層用安（ān）培表檢驗能量（liàng）輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時（shí）間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高（gāo）模溫。

15、清理幹（gàn）淨模具內的防鏽（xiù）劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥（dòu）喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電（diàn）偶。

3、檢查與溫度控製器一（yī）起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注（zhù）塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有（yǒu）否泄露，若有（yǒu）需要就進行更換（huàn）。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運（yùn）作複回位置都是穩定的（de），即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作（zuò）時間的不一致（zhì）性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是（shì）否正常，油溫是否過高或（huò）過低（25-60℃）。

12、選擇適（shì）合模具的塑料（liào）品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整（zhěng）整個生產（chǎn）工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確（què）的（de）螺杆表麵速（sù）度（dù）。

3、增（zēng）加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注（zhù）塑速度。

5、檢查止（zhǐ）流閥是否安裝正確，因為非正常運行（háng）會引致（zhì）壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根（gēn）據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用（yòng）塑（sù）料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足（zú）夠的冷（lěng）卻。

注塑件尺（chǐ）寸差異（yì）

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料（liào）缸溫度或波動（dòng）的（de）範圍太大。

3、注塑機容量太小（xiǎo）。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間（jiān）的（de）變（biàn）化、溶液黏度不（bú）一致。

7、注射（shè）速度（流量控製（zhì））不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種（zhǒng）。

9、考慮模溫、注（zhù）射（shè）壓力、速度、時間、和（hé）保壓等對產品（pǐn）的影響。