在製造業（yè）高速發展的今天，如何（hé）降（jiàng）低模具開發（fā）周期長（zhǎng）、成本高的問（wèn）題，成為大（dà）家追求的（de）一個新目標（biāo）。 
產品設計 
1．板（bǎn）材選擇 
    在滿（mǎn）足整（zhěng）車強度要求的前提下，企業應盡量采用市場上較為常見、成熟的技術。例如，我公司一款前防撞梁內板製件材料選用瑞（ruì）典刀口料DOCO860，因板材強度很（hěn）高按照一般工（gōng）藝開發的模（mó）具成形後開口（kǒu）回彈達8mm，弧度回彈達（dá）15mm。對於這些問題，我（wǒ）們隻能通（tōng）過回彈補償進行多次試驗，不僅周期長，而且材料（liào）浪費嚴重。 
2．產品結構 
    多車型開發時，應（yīng）多考慮產品的通用性（xìng）。另外，產品要簡化結構，避免（miǎn）模具工序增加或模具結構複雜化。 
3．同步（bù）工程的應用 
    衝壓同步工程（SE）是在產品設計階（jiē）段，衝壓（yā）工藝師先期介入進（jìn）行產品（pǐn）工（gōng）藝性分析，把錯（cuò）誤和缺陷消除在設計階段，縮短模具的開發周期。運用同步工程之後省（shěng）去了一個（gè）過程環節，使工（gōng）裝製造（zào）在最短的時間內開始（shǐ），為製造提供充足的（de）時間。 
生產工藝 
    目前（qián）企業采用的生產線有兩類：手動生產線與自動生產線。就自動線（xiàn）而言，為保證生產廢料的自動滑落，滑料（liào）板與工作（zuò）台的夾（jiá）角必（bì）須（xū）大於20°，加上自動線模具送料高度要求一致，最終為保證廢料能夠自由滑落，必須增加所有模（mó）具的高度（dù）。可是，對（duì）於整車來講，降（jiàng）低模（mó）具高度是節約模具開發成本有效的方法。采用手動生產線就不存在上麵涉及的問題。各企業（yè）可以根據自身情（qíng）況選擇生產方（fāng）式和生產設備，最終實現小投入、大產出。 
1．模具工藝 
（1）先考慮落料工藝，後考慮拉延工藝 隨著高強度鋼板在汽車生產（chǎn）中的（de）運用，為（wéi）保證高強度板材能夠（gòu）成形，采用落料後成形方法成功機率較高，落料與拉延相比沒有壓邊圈，材料利用率大大（dà）提升。但是拉延工藝容易確保產品品質，調試周期可以縮短。所以兩者應結合考慮後製定最優工藝。 
（2）用套裁工藝進行落料生產 部分製件落料後的廢料可以再（zài）次用於生產同等材質的小（xiǎo）部件。 
（3）最大（dà）限（xiàn）度要求實現左右件合模（mó）或一模多腔的方式，如（rú）果將左右件合模生產隻需要在單件的模具寬度（長（zhǎng）度）尺寸上增加對稱件的尺寸即為新工藝（yì）的模具外形尺寸。相比較來說可以節約一套導（dǎo）向機構，還使整體模具的重量減少。對於窄長類零件（jiàn）建議（yì）使用一（yī）模（mó）多腔的方式進行生產。 
2．模具（jù）設計 
    模具結構設計中，有些結構（gòu）是多餘的（de）。例如為保證取件順暢，模（mó）具上（shàng）往往保留氣動頂料（liào）裝置，這個在（zài）實際生產中幾乎用不到。 模具使用壽命的要求直（zhí）接影響到模具的材料選擇。一般要求模具的使用壽命為50萬衝次，但在（zài）目前多品種、中小批量生產中，模具（jù）使用壽命繼續按50萬（wàn）衝（chōng）次的要求（qiú）就有些欠合（hé）理。可以適當降低模具壁厚，從而降低成本。 
    現在我國（guó）鑄造水平較（jiào）低，混合澆鑄難（nán）以實現。拿翻邊模具（jù）來說，工作部分材料（liào）一般選擇GM係列、MoGr合金以（yǐ）及空（kōng）冷鋼等高硬度、耐磨的材料（liào）。采用拚合鑲塊（kuài）結構，滿（mǎn）足模具的高壽命（mìng）要求的前提下，可以根據工作部分所需部件的大小選擇整體鑲塊或拚合鑲塊。