(1)澆注（zhù）係統凝料延時頂出 注塑模具廠采（cǎi）用流道推杆,使流道凝料後於塑件頂出，即延時頂出。注塑（sù）模具加工開模後推杆先將塑件（jiàn）頂出，推出T後推杆再將澆注係統凝料頂出，這樣就能夠做到澆口和塑件自動切斷。注意主流道下的拉料杆也（yě）要和分（fèn）流道拉（lā）料杆一（yī）樣延時推出。

(2)推板推（tuī）出流道凝料超（chāo）前（qián）頂出是（shì）流道凝料超前頂出（chū）的設計（jì）實例。注塑模具加工在完成注射（shè）成型後，動、定（dìng）模打開，注塑機頂棍通過K.O孔推動推杆底板和推杆（gǎn）固定板,進（jìn）而推動流（liú）道推（tuī）杆,由於浮動推杆下有一段（duàn）空行程T,複位杆沒有和推杆（gǎn）同步頂出，而是在流道推杆推出（chū）T行程後才（cái）推動塑件，這時流道凝料已和塑件分離，從而實現（xiàn）注塑模（mó）具的自動斷（duàn）澆。

(3)推杆推出時流道凝料超前頂（dǐng）出 是二板（bǎn）模（mó）推（tuī）杆頂（dǐng）出時流道凝料（liào）超前頂出的實例。注塑模（mó）具打開後，注（zhù）塑機頂棍通過 K.O孔先（xiān）推動浮動流道推杆,注塑模具廠將流道（dào）凝料先推出，浮（fú）動（dòng）推杆推動（dòng）T後，頂棍同時推動推杆（gǎn）固定板和浮動推杆，塑件和流道凝料脫（tuō）離（lí）注塑模具。

1.如何（hé）做到進料平衡

平衡進料是澆（jiāo）注係統設計時保（bǎo）證塑（sù）件質（zhì）量的一個重要原則。根據這一原則，對單個型腔注塑模，要求所有熔體的流動路（lù）徑應該同時以相同的壓力充滿型腔各角（jiǎo）落;對多個型腔注塑模，要求每個型腔都應在同一時間、以相同的壓力充滿。不平衡的進料將產生以下弊病。

(1)先填滿的區域會產生過高的壓力，而過高的壓力（lì）可能造成以下四個方麵的缺陷。 a.浪費塑料; b.不同區域的收縮率不同，將（jiāng）導致注塑模具加工塑件尺寸的不一致及翹曲變形; c.脫模時造成塑件粘模、頂白; d.注（zhù）塑模具局部長期承（chéng）受（shòu）過（guò）高（gāo）的壓力將會變形而縮短注塑模具加（jiā）工的使用壽命。

(2)注塑模具（jù）廠為了填滿熔體到達（dá）的地方，必須增加注塑壓力，這樣又可能導致以下缺陷。 a.先充（chōng）填的型（xíng）腔部（bù）位出現飛邊; b.需要加大（dà）注塑機的鎖模力。

(3)不平衡的流動往往導致（zhì）分子（zǐ）取向的不規則，引（yǐn）起收縮率不一致（zhì），使塑件產生翹曲變形。

2.分流道平衡布置（zhì）

注塑模具的澆注係統凝料，東莞市馬馳科注塑（sù）模具廠多腔注塑模具中，分（fèn）流道的布置有平衡布置和非平衡布置兩種，平衡布置是（shì）指熔體在差不多相（xiàng）同的時間內進入各個型腔。在澆注係統設計（jì）中，應優先（xiān）選擇平衡布置。是（shì）不同型（xíng）腔數量采用分流道平衡布置的示意圖。幾點說明：

(1)注塑模具廠從技術和經濟兩方麵來綜（zōng）合考慮，一模的型腔（qiāng）數量不宜超過二十四腔。

(2)一（yī）模十六腔以下（xià）都可以采用圓形排列達到流道平衡進料，圓形布置的缺點是（shì）流道凝料多，注塑模具廠對注塑模具加工分型麵利用（yòng）率不（bú）高，冷卻水管加工較困難。

(3)以上平衡布置隻是用於相同塑件或體積大致相（xiàng）等的多腔注塑模具，如果是體（tǐ）積相差致大的多腔注塑模，要達到進料平衡，還需要再調整澆口的寬度尺寸或（huò）分流道截（jié）麵尺寸。

標題：注塑模具的澆注係統凝料 網址：http://www.snshentu.com/news/show/id/1627.html

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