產品完成一個成形周期後開模，產品會包裹在（zài）模具的一邊，必須將其從模具上取下（xià）來，此工作必須由頂出係統來完成．它是整（zhěng）套模具結構中重要組成部分，一般由頂出，複位和頂出（chū）導向等三部分組成．

 

1、按動力來分

1、手動頂出: 當（dāng）模具開模後，由人工操縱頂出（chū）係統頂出產品．它可使模具結構（gòu）簡化（huà），脫模平穩，產品不（bú）易變形．但工人勞動（dòng）強度大，生產率低，適（shì）用範圍不廣．一般（bān）在手動旋出螺紋型芯時使用．　

 

2、機動頂出: 通過（guò）注射機動力或加設之馬達來推動脫（tuō）模機構頂出產品，它可通過機台上的頂杆推頂針板，來達到脫模目的．也可在公母模板上安裝定距（jù）拉杆或鏈條（tiáo），靠開模力（lì）拖動頂出機構頂出產品，調模時必須注意控製開模行程，適用於頂出係統在母模側之（zhī）模具．

 

3、液壓頂出: 在模具上安裝專用（yòng）油缸，由（yóu）注（zhù）射機控（kòng）製油缸動作，其頂出力速度和時間都可通過液壓係統來調節，可（kě）在合模之前頂出係（xì）統先回位．

 

4、氣動（dòng）頂出: 利用壓縮空（kōng）氣在模具上設置氣道和細（xì）小的（de）頂出氣孔，直接將產品吹出．產品上不留頂出（chū）痕跡，適用於薄件或（huò）長筒形產品．

 

2、按模具結構分

一次頂出（chū）機構，二次頂出機構，母（mǔ）模頂出（chū）機構，澆注係統頂出（chū）機（jī）構，螺紋頂出機構等．

 

設計原（yuán）則:

1、選擇分模麵時盡量使產品留在有脫（tuō）模機構的一邊，

2、頂出力和位置平衡，確保產品不變形，不頂破．

3、頂針須設（shè）在不影響產品外觀和功能處．

4、盡量使用標準件，安全，可靠有利於製造和更換．

頂（dǐng）出（chū）係統形式多種多樣，它與產品之（zhī）形狀，結構和塑料性（xìng）能有關，一般有頂杆，頂管（guǎn），推板，頂出塊，氣壓（yā），複合式頂出等．

 

3、頂杆

它是頂出機構中最簡單（dān），最（zuì）常見的一種形式，其截麵積形（xíng）式主要有如下：

1.圓形因圓形製（zhì）造加工和修配方便，頂出效果好，在生產中應用最廣泛．但圓形頂出麵積相對較小，易產生應力集中，頂穿產品，頂變形等不良．在脫模斜度小，阻力大等管形，箱形產品中盡量避免使用．當頂杆較細長時，一般設置成台階形的有托頂針（zhēn），以加強剛度，避免彎（wān）曲和折斷．

 

設計要點:

1、頂出位置應設置在阻力大處，不可離鑲件（jiàn）或型芯太（tài）近（jìn），對於箱形類等（děng）深腔模具（jù）．側麵阻力最大，應（yīng）采用頂麵和側（cè）麵同（tóng）時（shí）頂出方式，以免產（chǎn）品變形頂破．

2、產品阻力均衡時，頂杆應對稱設置，使受力平衡．

3、當（dāng）有細而深之加強筋時，一般在其底部設置頂杆．

4、若模（mó）具上有鑲件，頂針（zhēn）設在其上效果更佳．

5、在產品進膠口處避免設置（zhì）頂針，以免（miǎn）破裂．

6、當產品表麵不允許有頂出痕跡時，可設置頂出耳再剪除．

7、對（duì）於薄肉產品在分（fèn）流道上設（shè）置（zhì）頂針，即可將產品帶出．

8、頂針與頂針孔配合，一般為間（jiān）隙配合．如（rú）太鬆易產生毛邊，太緊易造成卡死．為利於加工和裝配，減少摩擦麵，一般在模（mó）仁上預留10—15mm之配合長（zhǎng）度，其餘部分擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂針（zhēn）在生產時轉動（dòng），須將其固定在頂針板上，其形式多種多樣，須根據頂針大小，形狀，位置來（lái）具體（tǐ）確定，在此不一一列舉．

10、頂出係統托模以後在進行下一周期生產時，必須退回原處，其形式（shì）主要有強製回位，拉杆回位，彈簧（huáng）回位，油缸等．

 

4、頂管（guǎn）

又叫司筒或套筒頂針，它（tā）適用於環（huán）形筒形或帶中心孔之（zhī）產品頂出（chū）．由於它是全周接觸，受力均勻，不會使產品（pǐn）變形，也不易留下明顯頂出痕跡，可提高產品同心度．但對（duì）於周邊肉厚較薄之產品避免使用，以免加工困難和強度減弱（ruò），造成損壞．

 

5、推板

此（cǐ）形式適用於各種容器，箱形（xíng），筒形和（hé）細長帶中（zhōng）心孔之薄件產品．它頂出平穩均勻，頂出（chū）力大，不留頂出痕．一般會有（yǒu）固定連接，以免生產中或托模時將（jiāng）推（tuī）板（bǎn）推落．但隻（zhī）要導柱足（zú）夠長，嚴格控製托模行程，推板也（yě）可不固定．

 

推板與型（xíng）芯之間（jiān）的配合須順（shùn）暢，防止（zhǐ）摩擦或卡死，也（yě）必須防止（zhǐ）塑（sù）料滲入間隙中，當產品為盲孔時，會因真空吸附造成脫模困難和（hé）產品變形，一般會在公模（mó）上設置一菌形閥，在頂出時菌形閥打開，進入空氣，使脫模順暢．它可用彈簧回位，也可跟頂出裝（zhuāng）置連在一起兼作頂杆作用．

 

6、頂出塊

有些帶突緣或尺寸（cùn）較大之產品，為便於（yú）加工和脫模（mó），常設計成頂出塊形式頂出．大多其平麵（miàn）為分模麵，下麵有兩支或數（shù）支較大直徑頂（dǐng）杆連接，頂出麵積較大，平穩．在有成形麵和尺寸較大之模具中應用較廣泛．

 

7、氣壓頂出

當產品為深腔薄肉件時，用壓縮空氣頂出，簡單而有效．可在公（gōng）模仁上設置一些細小進氣孔，也可設置菌形杆，開模後通入5—6個大氣壓（yā）之壓縮空氣，使彈（dàn）簧壓（yā）縮開啟閥門，高壓空氣進入產品與公模仁之間，使產（chǎn）品脫模（mó）．但對於箱形產品，因氣體（tǐ）進入會（huì）使（shǐ）側壁橫向摳張，而（ér）使空氣漏掉，這時應（yīng）配與推板配（pèi）合使用．

 

8、複合（hé）頂出

受產品形狀影響，多數（shù）模具采（cǎi）用兩（liǎng）種以上頂出方式，以便（biàn）達（dá）到理想的頂出效（xiào）果，具體形式須根據產品和模具結構來定，在此不作具體敘述．

 

9、其它頂出方式

9.1點狀進膠澆道自動脫落（luò）

點澆口在母模一（yī）邊，為取出膠道，須加設一（yī）分型麵．開模後一般由人工（gōng）取出膠道，造成操作麻煩，生產率降低，為（wéi）適應自動化生產，最好設計成自動脫落裝置，使（shǐ）膠道在頂出時自動脫落．

 

a.側凹拉斷  在分流道盡頭鑽一斜孔，開模後拉出膠道，由中心頂杆頂出．

b.拉料杆拉斷  由拉料杆拉出膠道，開（kāi）模一定行程後限位杆帶動推板（bǎn）將（jiāng）膠道推落．

c.母模推板推脫  開模時母模板與母模推（tuī）板（bǎn）先分型，膠道留在母模板與母模一起移動一定行程後，限位杆限製推板移動，推板與模板分（fèn）開，膠道被拉斷而自動脫（tuō）落．

 

d.頂針拉斷  對於細長深腔（qiāng）模具（jù），可在母（mǔ）模設置一頂出係統（tǒng），開模後以限位杆行程使頂針反向頂出膠道，產品由推板推出，此方式與開（kāi）模行程有關（guān），應用較特殊．

 

9.2母模側頂出方式

一（yī）般的產品都會留在公模側頂出（chū），但有些產品因形（xíng）狀特殊或產（chǎn）品特殊要（yào）求，頂出裝置必（bì）須設在母模．因母模是固定（dìng）的機台，頂杆無法作用在頂板上，必須（xū）借助開模力或外力來完成．常見的有油缸，電動，拉勾等．

 

9.3螺紋頂出

因螺（luó）紋與一般產品形狀特殊（shū），必須旋轉頂出（chū）或側向脫模，根據產品複雜程度和產（chǎn）量，一般有采用手動和機動兩種方式．

 

1）強製脫螺紋

a. 對於本身彈（dàn）性強之（zhī）塑料（liào）(PP . PE)，可利用其彈性進行強製脫模而不會（huì）損壞螺牙．

 

b. 用具有彈性的（de）珪橡膠做成螺紋型芯，開模時（shí）用（yòng）彈簧先退出型芯中頂杆，使橡膠型芯產生向內（nèi）收縮，再用（yòng）頂針將產品脫出（chū）．此方式能簡化（huà）模具結構，但橡膠型芯壽命較短，隻（zhī）適用（yòng）於小批量生產．

 

c. 有些螺紋可通過半圓滑塊或型（xíng）環（huán）成形，用兩個對半滑塊合起（qǐ）來組成完整螺紋或產品頂出後用手，

 

2）電（diàn）機將螺紋旋出．

螺紋脫（tuō）出時必須作相對轉動，模具上必須要有止轉裝置來（lái）保（bǎo）證．

 

a. 外部止動  模具母模設有止轉花紋（wén），公模仁回轉時產品（pǐn）可自動脫（tuō）落．

b. 內部止動  有內螺紋之產（chǎn）品在（zài）公模（mó）仁（rén）頂麵設置止轉（zhuǎn）形式，脫模時（shí）止動模仁（rén）旋轉並軸向頂出（chū）螺（luó）紋可脫出，注意止（zhǐ）動模仁螺距必須與（yǔ）產品螺距（jù）一致．

 

c. 產品端（duān）麵止動  在產品端麵設置止動（dòng）小凸點，型芯旋轉時推板將產品頂（dǐng）出．

小型（xíng）產品有側澆口時，隻頂（dǐng）出膠道也可將產品帶出，但對於軟性塑料則避免（miǎn）使用．

 

型芯旋轉驅（qū）動方式  常（cháng）用的有人工，電動，油缸，氣缸，液壓馬達及大螺距絲杆螺母驅動等方式，一般來講，旋轉機構（gòu）在設計時，產（chǎn）品（pǐn）有幾扣（kòu）螺紋，螺紋型芯（xīn）就必（bì）須轉幾圈（quān）．

 

冷卻係統

 

冷卻（què）係統之設計規則 設（shè）計冷卻係（xì）統的目（mù）的在於維持模（mó）具適當而有（yǒu）效率的冷卻。冷卻（què）孔道應（yīng）使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設計（jì）冷卻係統時（shí），模具設計者必須根據塑件的肉厚與體（tǐ）積決定下列設計參數：冷卻孔（kǒng）道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的（de）配置與冷卻（què）係統之設計規則。

設計冷卻係統的目（mù）的在（zài）於維（wéi）持適當而有（yǒu）效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準（zhǔn）尺寸，以方（fāng）便加工與組裝。設計冷卻係統時，模具設計者必（bì）須根據塑件的肉厚與體積決定下列（liè）設計參數：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的（de）長度（dù）、孔道的種類、孔道的配置與連接、以及冷卻劑的流動速率與熱（rè）傳性質。 

1、冷卻管路（lù）的位置與尺寸（cùn） 
要維（wéi）持經濟有效的冷（lěng）卻時間，就應避免塑件肉厚過大。塑件所需的冷（lěng）卻時間隨其肉厚增加而急速增長（zhǎng）。塑件肉厚應（yīng）該盡可能（néng）維持均勻，例如圖6-56的設計。冷卻孔道最好設置是在（zài）公模塊與母模塊內，設在模塊以外的冷卻孔道比（bǐ）較不易精確地冷卻模具。

 

通常，鋼模的冷卻孔道與模具表麵、模穴或模心的距離應維持為冷卻孔道直徑的1~2倍，經驗要求，鋼材冷卻（què）孔道要維持1倍直徑的深度，鈹鋼（gāng）合金要1.5倍（bèi）直徑的深度，鋁材要（yào）2倍（bèi）直徑的深度。冷卻孔道之（zhī）間（jiān）的間距應維持3~5倍直徑。冷（lěng）卻孔道直徑（jìng）通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示。

                                                

 

2、流動速率與熱傳 
塑件兩側的溫度（dù）應維持在最小的差異，緊配塑件溫差應維持在10℃以內。當冷卻劑之流動從（cóng）層流轉變為擾流（liú），熱傳效果（guǒ）變佳。層流在層與層之間僅以熱傳導傳熱；擾流則以徑向方向質傳，加上熱傳導和熱對流兩種方式傳熱，結果，熱傳效率顯者增加，如圖（tú）6-58所（suǒ）示。應注意確保冷卻管路之各部份（fèn）的冷卻劑都是（shì）擾流。

當（dāng）冷卻劑到達擾流流動狀態後，流速（sù）的增加對於熱傳的改善（shàn）很有限，所以，當雷諾數超過10,000時，就不須再（zài）增（zēng）加（jiā）冷卻劑的流動速率，否則，隻會小幅地改善熱傳，卻造成冷卻管路的高壓（yā）力，需要更高（gāo）的幫浦費用。圖6-59說明了一旦冷卻劑變成擾流後，更高的冷媒流動速率並無法改善熱傳速率或冷（lěng）卻時間，但是壓力降與幫浦成本卻顯著提高。

 

冷卻劑（jì）會向阻力最低（dī）的路徑流動。有時（shí）候（hòu）可以嚐試使用限流塞將冷卻劑引導流（liú）向（xiàng）熱負荷（hé）較高的冷卻孔道。氣隙會降低熱傳效（xiào）率（lǜ），因此（cǐ），應（yīng）嚐（cháng）試（shì）消除（chú）鑲埋（mái）件與（yǔ）模板之間的氣隙，以及冷卻管路內的氣泡。 

模流分析軟件的冷卻（què）分（fèn）析可以協助發現與修（xiū）正靜止冷卻管路和（hé）快捷方（fāng）式（shì）冷卻管路，以及（jí）冷卻管路的高壓力降。

 

排氣（qì）係統

 

注塑模的排氣是模具設計中（zhōng）的一個重要問題，特（tè）別是在快速注（zhù）塑成型中對注塑模的排氣要求就更加嚴格。 

1、注塑模中氣體的（de）來源（yuán）： 
1、澆注係統和（hé）模具型腔中存有的（de）空氣。 
2、有些原料含有未被幹燥排除的水分，它們在高溫下氣化成水（shuǐ）蒸氣。 
3、由於注塑時溫度過高，某些性質不穩定的塑（sù）料發生分解所產生的氣體。 
 4、塑料原料中的某些添加劑（jì）揮發或（huò）相互發生化學反應所生（shēng）成的（de）氣體

 

2、注塑模的排氣不良（liáng），將會給塑件的質（zhì）量等諸多方麵帶來一（yī）係列的危害。主要表現如下： 

1、在注塑過程（chéng）中，熔體將取代型腔中（zhōng）的氣體，如果氣體排出不及時，將（jiāng）會造成熔體充填困難，造成注射（shè）量不足而不能充滿型腔。 

2、排除不暢（chàng）的氣體會在型腔內形成高壓，並在一（yī）定的壓（yā）縮程（chéng）度下滲人塑料內部，造（zào）成氣孔、組織疏鬆、空洞、銀紋等質量缺陷。 

3、由於氣體被高度壓縮，使得型腔內溫度急（jí）劇上升，進而引（yǐn）起周圍熔（róng）體分解、燒灼、使塑件出現局部碳化（huà）和燒焦現（xiàn）象（xiàng）。它主要出現在兩股熔體的（de）合流處，死角及澆口凸緣處。 

4、氣體的排除不暢，使得進入各型（xíng）腔（qiāng）的熔體速度不同，因此，易（yì）形（xíng）成流動痕和熔合痕，並使塑件（jiàn）的力學（xué）性能降低。 

5、由於型腔中氣體的阻礙，會降低充模速度（dù），影響成型周（zhōu）期，降低生產效（xiào）率。

 

3、排氣槽設計要點：

1、排氣槽盡量放在分型麵的凹模一（yī）邊，方便模具的製（zhì）造與清理；

2、盡（jìn）量（liàng）設（shè）在料流末（mò）端（duān）和（hé）塑件壁厚較大（dà）部（bù）分（fèn）；

3、排氣方向不應朝向操作人員，並應加工成曲線或折彎（wān）狀態，以免氣體噴射時燙（tàng）傷工人；

4、排氣槽寬度常取（qǔ）1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不進入排氣槽為（wéi）宜。

 

4、排氣係統的方式：

 

1.開設（shè）排氣槽

排氣槽通常開設在型腔一側，圍繞型腔開設或在熔體（tǐ）最後充（chōng）滿部位。

排氣通道尺（chǐ）寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據需要而定

排氣道C 深：可取1mm  寬：可大於5mm  長：連通至模板邊界

 

分型麵排氣

模具流道排氣

2 抽真空（kōng）排氣

     這種方（fāng）式要求（qiú）模具的分型麵溫和要（yào）好，通（tōng）過氣孔將模（mó）腔內放入氣體抽淨。但需要配備抽真空（kōng）設備，增加模具成本，一般不采用。

 

3 利用間隙排氣（qì）

1）鑲拚零（líng）件的配合麵間（jiān）隙，如型腔、型芯鑲塊。

2）側向抽芯（xīn）零件間（jiān）隙

3）頂出零件配合間隙（xì）（推杆、塊）

4）分型麵間隙（粗糙度一般）利（lì）用間隙排氣時，使（shǐ）用時（shí）間長了，間隙可能堵塞，應定（dìng）期清理，保持暢（chàng）通。

 

4 利用多（duō）孔金屬排氣

近年來（lái）新（xīn）發展（zhǎn）的一種內部具有均勻（yún）的相互連通的孔隙結構（gòu）的金屬材料---多（duō）孔金屬，對模具型腔的排氣具有（yǒu）很好的效果。當（dāng）型（xíng）腔（qiāng）某些部位排（pái）氣困難時，可循用多孔金屬（shǔ）製作型腔鑲塊，排氣效果（guǒ）十分明顯。模具使（shǐ）用時應注意維護與清理，保持氣孔暢通。

 

5 混合排氣

通常是開設排氣通道和間隙排氣混用。

塑料的溢邊值與排氣間隙，排氣係（xì）統應保證氣體順利逸出，塑（sù）料（liào）熔體不能流出。

 

塑料材料的溢（yì）邊值可分為如（rú）下三種：

低粘度材料不產生醫療的間隙（xì）為：0.01~0.03mm

中粘度（dù）材料不產生醫療的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度材料不產生醫療的間隙為：0.05~0.08mm

 

常用材（cái）料的模具排氣間隙如下：

材料	排氣間（jiān）隙
PE	0.015mm
PA	0.01mm
PP	0.015mm
PS	0.015mm
PC	0.01~0.025mm
POM	0.01~0.025mm
PET	0.01~0.03mm
ABS	0.025mm

 

抽芯係（xì）統

 

當（dāng）塑料製品側（cè）壁帶有（yǒu）通孔凹槽，凸台時，塑料（liào）製品不能直接從（cóng）模具內脫出，必（bì）須將成型孔，凹槽及凸台的（de）成型零件（jiàn）做成活動的，稱為（wéi）活（huó）動型芯。完成（chéng）活（huó）動型（xíng）抽出和複位的（de）機構叫做抽（chōu）苡（yǐ）機（jī）構。

 

1、抽芯機構的分類

 

1.機動抽芯  

開模時，依靠（kào）注射檢的開模動作，通（tōng）過抽芯機來帶（dài）活動型芯，把型芯抽出。機動抽芯（xīn）具有脫模力大，勞動強度小，生產（chǎn）率高和操作方（fāng）便等優點，在生（shēng）產中廣泛采用。按（àn）其傳動（dòng）機構可分為（wéi）以下幾種：斜導柱抽芯，斜滑塊抽芯，齒輪齒條抽芯等。

 

2.手（shǒu）動抽芯

開模時，依靠人力直接或通過傳遞零件（jiàn）的（de）作（zuò）用抽出活動型芯。其缺點是生產，勞動強度大，而且由於受到限製，故難以得到大（dà）的抽芯力、其優點是模具結構簡單，製（zhì）造方便，製造模具周期短，適用於（yú）塑料製品（pǐn）試製（zhì）和（hé）小批量生產。因塑（sù）料製品特點的限製（zhì），在無法采用機動抽芯時，就必須采用手動抽芯（xīn）。手動抽芯按其傳動機構又可分為以下幾種：螺紋機構抽芯，齒輪齒條抽（chōu）芯，活動鑲塊芯，其他抽芯等。

 

3．液壓抽芯

活動型芯的（de），依靠液壓筒進行，其優點是根據脫模力的大小和抽芯（xīn）距的長短可更換芯液壓裝置，因此能得到較大的脫模力和較長的（de）抽芯距，由於使用高壓液體為動力，傳遞平穩。其缺點是增加了操作工序，同時還要有整套（tào）的抽芯液壓裝置，因此，它的使用範圍受到限製，一般很小（xiǎo）采用。

 

2、 斜導柱抽（chōu）芯機構設計原（yuán）則：

1、活動型芯一般（bān）比較（jiào）小，應牢固裝在滑塊（kuài）上，防止在抽芯（xīn）進鬆動滑脫。型芯與滑塊連接有一定的強度和剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑動要平穩，不要發生卡住，跳動等現象。

3、滑塊限位裝裝置要可靠，保證開模後滑塊停止在一定而不任意滑（huá）動。

4、鎖緊塊要能承受注射時向壓力，應選用可靠的連接方式（shì）與模板連接。鎖緊塊和模板可做成一體。鎖緊塊的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導（dǎo）柱無法帶動滑塊運動。

5、滑塊完成（chéng）抽芯運動後，仍停留在（zài）導滑槽內，留在導滑（huá）槽內的長度不應小於滑塊全長的-4、3，否財，滑塊在開始複位時（shí）容易傾（qīng）斜而損壞模具。

6、防止滑塊設（shè）在定模的情況下，為保證塑料製（zhì）品留在定模（mó）上，開模前（qián）必須先抽出側向型芯，最好采取定向（xiàng）定（dìng）距拉緊裝置。

3、斜滑塊抽芯機構設計

塑（sù）料製品側麵的（de）凹穴或凸台較淺，所需的抽芯距不大，但所需的脫模力較（jiào）大時，可選用斜滑塊（kuài）抽芯結構。這種斜滑塊抽（chōu）芯（xīn）結構的特點是：當推杆推動（dòng）斜滑塊時，推杆及抽芯（或分型）動作同時進行。

因斜滑塊（kuài）剛（gāng）性好，能承受較大的脫模力，因此，斜滑塊的斜角比斜導柱（zhù）的斜角稍大，一（yī）般斜塊的斜角不（bú）能大於（yú）30°，否則（zé）易發生故障（zhàng）。斜滑塊推出長度一般不超過導長度的2/3,如（rú）果太長，會影響斜滑塊的導滑。  因（yīn）為斜塊抽芯結構簡單，安全可靠，製造比較方便。因此（cǐ），在塑料射模（mó）具中應用廣泛。

1、斜滑塊的導滑及組合形式。按（àn）導滑（huá）部分形（xíng）狀可分為矩形，半圓形和燕尾形。

2、斜滑（huá）塊的組合形式  斜滑塊的組（zǔ）合，應考慮抽芯（xīn）方向，並盡量（liàng）保持塑料製品的外觀（guān）美（měi）不使塑料製品表麵（miàn）留有明顯的（de）痕跡。同時還要考慮滑塊的組合部分有足夠（gòu）的強度。如果塑（sù）料製品外（wài）形（xíng）有轉折處，則斜滑塊的（de）拚縫線應與（yǔ）塑料製（zhì）品的折線重合。

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