成（chéng）型（xíng）產品外觀、尺寸（cùn）、配合

 

1、產品表麵不允許缺陷：缺料（liào）、燒焦、頂白、白線、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉斷）、烘（hōng）印、皺紋。

 

2.、熔接痕：一般圓形穿孔熔接痕長度不大於5mm，異形穿孔熔接（jiē）痕長度小於15mm，熔接痕（hén）強度並能通過功能安全測試。

 

3、收縮：外觀麵明顯處不允許有收縮，不明顯（xiǎn）處允許有輕微（wēi）縮水（手感不到凹（āo）痕（hén））。

 

4、一般小（xiǎo）型產品（pǐn）平麵不平度小於0.3mm，有裝配要求的需保證裝配要求。

 

5、外觀明顯處不（bú）能有氣紋、料花，產品一般不能（néng）有氣泡。 

 

6、產品的幾何形狀，尺寸大小精度應符合正（zhèng）式有效的開模圖（tú）紙（或3D文件）要求，產品公差需根據公差原（yuán）則，軸類尺寸（cùn）公差為（wéi）負公（gōng）差，孔類尺寸公差（chà）為正公差，顧客有（yǒu）要求的按要求（qiú）。

 

7、產品壁厚：產品壁厚（hòu）一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚應符合圖紙要求（qiú），公差根據模具特性應做到-0.1mm。

 

8、產品配合：麵殼（ké）底殼配（pèi）合——表麵錯位小於0.1mm，不能有刮（guā）手現象，有配合要求的孔、軸、麵要保證配合間隔和使用要求。 

 

模具外（wài）觀

 

1、模具銘牌內容完整，字符清晰，排列整齊（qí）。

 

2、銘牌（pái）應（yīng）固（gù）定在模腳（jiǎo）上靠近模板和基準角的地方。銘牌固定可靠、不易剝落。

 

3、冷卻水嘴應選用塑料（liào）塊插水（shuǐ）嘴，顧客另（lìng）有要求的按要求。

 

4、冷卻水（shuǐ）嘴不應伸出模（mó）架表麵。

 

5、冷卻水嘴需加工沉孔，沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三（sān）種規格，孔口（kǒu）倒角，倒角應一致。

 

6、冷卻水嘴應有進（jìn）出標記（jì）。

 

7、標記英文（wén）字符和數字（zì）應大於5。

 

8、位置在水嘴正下方10mm處，字跡應清晰、美觀、整（zhěng）齊、間距均勻。

 

9、模具配（pèi）件應不（bú）影響模具（jù）的吊裝和（hé）存放。安裝時下方有（yǒu）外露的油缸、水嘴，預（yù）複（fù）位機（jī）構等，應有支撐腿保護（hù）。

 

10、支撐腿的安裝應（yīng）用螺釘穿過支撐（chēng）腿固定在模架上，過（guò）長的支撐（chēng）腿可用車加工外螺紋柱子緊固在模架上。

 

11、模具頂出孔尺寸應符合指定（dìng）的注塑機（jī）要求，除小型模具外，不能隻用一個中心（xīn）頂（dǐng）出。

 

12、定位圈應固定可靠，圈直（zhí）徑為（wéi）100mm、250mm兩種，定位圈高出底板10~20mm。顧客另有要求的除外。

 

13、模具外形尺寸應符（fú）合（hé）指定（dìng）注塑機的要求。

 

14、安裝有方向（xiàng）要求的模具（jù）應在前模板或後模板上用箭頭標明安裝方向，箭頭旁（páng）應有“UP”字樣（yàng），箭頭和文字均為黃色，字高為50 mm。

 

15、模架表麵不應有凹坑、鏽跡、多餘的吊環、進出水汽、油孔等以及影響外觀的缺陷。

 

16、模具應便於吊裝、運輸，吊裝時不得拆卸模具零部件，吊環不得與（yǔ）水嘴、油（yóu）缸、預複位杆等幹涉。 

 

模具材料和硬（yìng）度

 

1、 模具模架應選用符合標（biāo）準的標準模架（jià）。

 

2、 模具成型零件和（hé）澆注係統（型芯、動定模鑲塊、活動鑲塊、分流錐、推杆（gǎn）、澆口套）材料（liào）采用（yòng）性能高於40Cr以上的（de）材（cái）料（liào）。

 

3、成（chéng）型對模具易（yì）腐蝕的塑料時，成型零（líng）件應采用耐腐蝕材料製作，或其成型麵應采取防腐蝕措施。

 

4、 模具（jù）成型零件硬度應不低於50HRC，或表麵硬化處理硬度（dù）應高於600HV。

 

模出、複位、抽插（chā）芯、取件

 

1、 頂出時應順暢、無卡滯、無異常聲響。

 

2、 斜頂表麵應拋光，斜頂麵（miàn）低於型芯麵。

 

3、 滑動部件應開（kāi）設油槽，表麵需進行氮化處理（lǐ），處（chù）理後表麵硬度為HV700以上。

 

4、 所有頂杆應有止轉定位，每個頂杆都應進行編號。

 

5、 頂出距離應用限位塊進行限位。

 

6、 複（fù）位彈簧應選用標準件，彈簧（huáng）兩端（duān）不得打磨，割斷。

 

7、 滑塊（kuài）、抽芯應有行（háng）程限位，小（xiǎo）滑塊用彈簧限位，彈簧不便安裝時可用波子螺絲；油缸抽芯必須有行程開關。

 

8、 滑塊抽芯一般采用斜導柱，斜導柱（zhù）角度應比滑塊鎖緊麵角度小2°-3°。滑塊行程過長應采用（yòng）油缸抽拔。

 

9、 油缸抽芯成型部分端麵被包覆時（shí），油缸應加自（zì）鎖機（jī）構。

 

10、滑塊寬度超（chāo）過150mm的大滑（huá）塊下麵應有耐磨板，耐磨板材料應選用T8A，經熱處理後硬度為HRC50-55，耐磨（mó）板比大麵（miàn）高（gāo）出0.05-0.1 mm，並開製油槽。

11、 頂杆（gǎn）不應上（shàng）下串動。

 

12、 頂杆上加倒鉤，倒鉤的方向應保持一致，倒鉤易於從製品上去除。

 

13、 頂杆孔與頂杆的配合間隙，封膠段長度，頂（dǐng）杆（gǎn）孔的表麵粗糙度應按相關企業標準要（yào）求。

 

14、 製品應有（yǒu）利於（yú）操作工取下。

 

15、 製品頂出時易（yì）跟著斜頂（dǐng）走，頂杆上應加槽或蝕紋（wén）。

 

16、 固定在頂杆上的頂塊，應牢（láo）固可靠，四周非成型部分應加工3°-5°的斜度，下部周邊應倒角。

 

17、 模架上的油路孔內應（yīng）無（wú）鐵屑（xiè）雜（zá）物。

 

18、 回程杆（gǎn）端（duān）麵平整，無點焊。胚（pēi）頭底部無墊片，點焊。

 

19、 三板模澆口板導向滑（huá）動順利，澆口板易拉開。

 

20、 三板模限位拉杆應布置在模具安裝方向的兩側，或在模架外加拉板，防止限位拉（lā）杆與操作工（gōng）幹涉。

 

21、 油路氣（qì）道應（yīng）順暢，液壓頂出複位應到位（wèi）。

 

22、 導套底部應開製排氣口。

 

23、 定位銷安裝不能有間隙。

 

冷卻（què）、加熱係（xì）統

 

1、 冷卻或加熱係統（tǒng）應充分暢通。

 

2、 密封應可靠，係（xì）統在0.5MPa壓（yā）力下不得有滲漏（lòu）現象，易於檢修

 

3、 開設在模架上的密封槽的尺（chǐ）寸和形狀應符合相關標準要（yào）求（qiú）。

 

4、 密封圈安（ān）放時應塗抹黃油，安放後高出模架麵。

 

5、 水、油流道隔片應采用不易受腐蝕的材料。

 

6、 前後模應采用集中送水方式。

 

澆注係統

 

1、 澆口設置應不影響產品外觀，滿足產品裝配。

 

2、 流道截麵（miàn）、長（zhǎng）度應設計合理，在保證成形（xíng）質量的前提下盡量縮（suō）短流程，減少截麵積以縮短填充及冷卻時間，同時澆（jiāo）注係統損耗的塑料應（yīng）最少。

 

3、 三板模分澆道在前模板背（bèi）麵的部分截麵應為梯形或半（bàn）圓形。

 

4、 三（sān）板模在澆口板上有斷料把，澆道（dào）入口直（zhí）徑應小於3mm，球頭處（chù）有凹進澆口（kǒu）板的一個深3mm的台階。

 

5、 球（qiú）頭拉（lā）料（liào）杆應可靠（kào）固定，可壓在定位圈下麵，可用無頭螺絲固定，也可以用壓板（bǎn）壓住。

 

6、 澆口、流道應按圖紙尺寸（cùn）要求用機應加工，不允許手工甩打磨（mó）機（jī）加工。

 

7、 點澆口處應按規範要（yào）求。

 

8、 分流道前端應有一（yī）段延長部分作為冷料穴。

 

9、 拉料杆Z形倒扣應有圓（yuán）滑過渡。

 

10、 分型麵上的分流道（dào）應為圓（yuán）形，前後模不（bú）能錯位。

 

11、 在頂料杆上的潛伏式澆口應無表麵（miàn）收（shōu）縮。

 

12、 透明製品冷料穴直（zhí）徑、深度應符合設計標準。

 

13、 料把易於去除，製品外觀無澆（jiāo）口（kǒu）痕跡，製品裝配處（chù）無殘餘料把。

 

14、 彎勾潛伏式澆口（kǒu），兩（liǎng）部（bù）分鑲塊應氮化處理，表麵硬度（dù）達到HV700。 

 

成型部分、分型麵、排氣槽

 

1、前後模表麵不應有不（bú）平整、凹坑、鏽跡等其它影響（xiǎng）外觀的缺陷。

 

2、鑲塊與模框配合，四周圓角應有小於1mm的間隙。

 

3、分型麵保持幹淨、整潔、無手提砂（shā）輪磨避空，封膠部（bù）分無凹（āo）陷。

 

4、排氣槽深度應小於塑料（liào）的溢邊值。

 

5、嵌件研配應到位，安放順（shùn）利、定位可靠。

 

6、鑲塊、鑲芯等應可靠定位固定（dìng），圓形件有止轉，鑲塊下麵不墊銅片、鐵片。

 

7、頂杆端麵與型芯一致。

 

8、前後模成型部分無倒扣、倒角等（děng）缺陷。

 

9、筋位（wèi）頂出應順利。

 

10、多腔模具（jù）的製品，左右件（jiàn）對稱，應注明L或R，顧客對位置和尺寸有要求的，應符合顧客要求，一般在不影響外觀及裝配的（de）地方加上，字號為1/8。

 

11、模架鎖（suǒ）緊麵研配（pèi）應到位（wèi），75%以上麵積碰到。

 

12、頂（dǐng）杆應布置在離側壁較近處及筋、凸台的旁邊，並使用較大頂（dǐng）杆。

 

13、對於相同的件應注明編號1、2、3等。

 

14、各碰穿麵、插穿麵、分型麵應研（yán）配到位。

 

15、分型麵封膠部分應符合設計標準。中型以下模具10-20mm，大型模具（jù）30-50mm，其餘部分機加工避空（kōng）。

 

16、皮紋（wén）及噴砂應均勻達到顧客要求。

 

17、外觀有（yǒu）要求的製品，製品上的螺釘應有防（fáng）縮措施（shī）。

 

18、深度超過20mm的螺釘柱應選用頂管。

 

19、製品壁厚（hòu）應均勻，偏差控製在±0.15mm以下。

 

20、筋的寬度應在外觀麵壁厚（hòu）的百（bǎi）分之六十以（yǐ）下。

 

21、斜頂（dǐng）、滑塊上的鑲芯應有可靠（kào）的固定方式。

 

22、前模插入（rù）後模或後（hòu）模插入前模，四周應（yīng）有斜麵（miàn）鎖緊並機加工避空。 

 

注塑生產工藝

 

1、模具在正常注塑（sù）工藝（yì）條件（jiàn）範圍內，應具有注塑（sù）生產的穩（wěn）定性和工藝參數調校（xiào）的可重複性。

 

2、模具注塑生產時注射壓力（lì），一般應小於注塑機額定最大注射壓力的85%。

 

3、模（mó）具注（zhù）塑生產時的（de）注射速度，其四分之三行程的注射速度（dù）不低於額定最大注（zhù）射速度的10%或超過（guò）額定最大注射速度（dù）的90%。

 

4、模具注塑生產時的保壓壓力（lì）一般應（yīng）小於實際最大注射壓力的85%。

 

5、模具注（zhù）塑生產時的鎖模力，應小於適用（yòng）機型額定鎖模力的90%。

 

6、注塑生產過程中，產品及水口料的取（qǔ）出要容易、安全（時間一般各不超過（guò）2秒鍾）。

 

7、帶鑲件產品的模具，在生產時鑲件安裝方便、鑲件（jiàn）固定要可靠。 

 

包裝、運輸

 

1、模具型腔應清理幹淨噴防鏽油。

 

2、滑動部件應（yīng）塗潤滑油。

 

3、澆口套進料口應用潤滑脂封堵。

 

4、模具應安裝鎖模片，規格（gé）符合（hé）設計要求。

 

5、備（bèi）品備件易損件應齊（qí）全，並（bìng）附有明細表及供應商名稱。

 

6、模具水、液、氣、電進出口應采取封口措施封口防止異物進入。

 

7、模具外（wài）表麵（miàn）噴製油漆，顧（gù）客有（yǒu）要（yào）求的按要求。

 

8、模（mó）具（jù）應采（cǎi）用防潮、防水（shuǐ）、防止磕碰包裝，顧客有要求的（de）按要求。

 

9、模具產品（pǐn）圖紙、結構圖紙、冷卻加熱係統圖紙（zhǐ）、熱流道圖紙（zhǐ）、零（líng）配件及模具材料供應商明細、使用說明書，試模情況報告，出廠檢（jiǎn）測合格證，電子文檔均應齊全。

標題：模具驗收109條標準 網址：http://www.snshentu.com/news/show/id/1422.html

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