成型產品外觀、尺寸、配合

 

1、產品表麵不允許缺（quē）陷（xiàn）：缺料、燒焦、頂白、白（bái）線、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉斷）、烘印、皺紋。

 

2.、熔接痕：一般圓形穿孔熔接痕長度不大於5mm，異形穿孔熔接痕長度小於15mm，熔接痕（hén）強度並能通過功能安全測試。

 

3、收縮：外觀麵明顯處不允許有收縮，不（bú）明顯處允許有輕微縮水（手感不到（dào）凹痕（hén））。

 

4、一（yī）般小型產品平麵（miàn）不平度小於0.3mm，有裝配（pèi）要求的需保證裝配要求。

 

5、外觀（guān）明顯處不能有（yǒu）氣紋、料花，產品（pǐn）一般不能有氣泡。 

 

6、產品的幾何形狀，尺寸大小精度應符合正式有效的開模圖紙（zhǐ）（或3D文件）要求，產品公差需根據公差原（yuán）則，軸（zhóu）類尺寸公差為（wéi）負（fù）公差，孔類（lèi）尺寸公（gōng）差為正公差，顧客有要求的按要求。

 

7、產品壁厚：產品壁厚一般（bān）要求做到平均（jun1）壁厚，非（fēi）平均壁厚應符合（hé）圖紙要求，公差根（gēn）據模具特性應做到-0.1mm。

 

8、產品配合：麵殼底殼配合——表麵錯位小於0.1mm，不能有刮手現象，有配合要求的孔、軸、麵要保證配合間隔（gé）和使用要求。 

 

模具外觀

 

1、模具銘牌內容完整，字符清晰，排列整齊。

 

2、銘牌應固定在模腳上靠近模（mó）板和基準角的地方。銘牌固定可靠、不易剝落。

 

3、冷卻水嘴（zuǐ）應選（xuǎn）用塑料塊插水嘴，顧客另有要求的按要求。

 

4、冷卻水嘴不應（yīng）伸出模架表麵。

 

5、冷卻水嘴（zuǐ）需加工沉孔（kǒng），沉孔直徑（jìng）為25mm、30mm、35mm三種規格，孔口倒角，倒角應一致（zhì）。

 

6、冷卻水嘴應有進出（chū）標記。

 

7、標記英文字（zì）符和數字應大於5。

 

8、位置在水嘴（zuǐ）正（zhèng）下方10mm處，字跡應清晰、美觀、整齊、間距均勻（yún）。

 

9、模具配件應不影響（xiǎng）模具（jù）的吊裝和存放。安裝時下方有外露的油缸、水嘴，預複位機構等，應（yīng）有支（zhī）撐腿保護。

 

10、支撐腿的（de）安裝應用螺釘穿（chuān）過支撐腿（tuǐ）固定在模架上，過長的支撐腿可用車加工外螺紋柱子緊固在模架上。

 

11、模具頂出孔（kǒng）尺寸應符合指定的注（zhù）塑機要（yào）求，除小型模具（jù）外，不能隻用一個中心頂出。

 

12、定位圈應固定可靠，圈直徑（jìng）為100mm、250mm兩種，定位圈高出底板10~20mm。顧客另有要（yào）求的除外。

 

13、模具外形尺寸應符合指定注塑（sù）機的要（yào）求。

 

14、安（ān）裝有方向要求的（de）模具應在前模（mó）板（bǎn）或後模（mó）板上用箭頭（tóu）標（biāo）明安（ān）裝方向，箭頭旁應有“UP”字樣，箭頭和文字均為黃色，字高為50 mm。

 

15、模架表麵不應有凹坑、鏽跡、多（duō）餘的吊環（huán）、進出水汽、油孔等以及影響外觀的缺陷。

 

16、模具（jù）應便於吊裝、運輸，吊裝時不得拆卸模具零部件，吊環不得與水嘴（zuǐ）、油缸、預複位杆等幹涉。 

 

模具材料和硬度

 

1、 模（mó）具模架應選用符合標準的標準模（mó）架。

 

2、 模具成型零件（jiàn）和（hé）澆注係統（型芯、動定（dìng）模鑲塊（kuài）、活動鑲塊、分流錐、推杆、澆口（kǒu）套）材料采用性能高於40Cr以上的材料。

 

3、成型對模具易腐蝕的塑料時，成型零件應采用耐腐蝕材料製作，或其成型麵（miàn）應采取防腐蝕措施。

 

4、 模具成型零件硬度應不低於50HRC，或表麵硬（yìng）化處理（lǐ）硬度應高於600HV。

 

模出（chū）、複位（wèi）、抽插芯、取件

 

1、 頂出時應順暢、無卡滯、無（wú）異常聲（shēng）響（xiǎng）。

 

2、 斜頂表麵應拋光，斜頂麵低於型芯麵。

 

3、 滑動部件應開設油槽，表麵需進行（háng）氮化處理，處理（lǐ）後（hòu）表麵硬度為HV700以上。

 

4、 所有頂杆應有止轉定位（wèi），每個（gè）頂杆都應進（jìn）行（háng）編號。

 

5、 頂出距（jù）離應（yīng）用限（xiàn）位塊進行限位。

 

6、 複位彈簧應選用標（biāo）準件，彈簧兩端不得打磨，割斷。

 

7、 滑塊、抽芯應有（yǒu）行程限位，小滑塊用彈簧限位，彈簧不便安裝時可用波子螺絲；油缸（gāng）抽芯必須有行程開關。

 

8、 滑塊抽芯一般采用斜導（dǎo）柱，斜導柱角度應比滑塊鎖緊（jǐn）麵角度小2°-3°。滑塊行程過長（zhǎng）應采用油缸抽拔。

 

9、 油缸抽芯成型部分端麵被（bèi）包覆時，油（yóu）缸（gāng）應加自鎖機（jī）構。

 

10、滑塊寬度超（chāo）過150mm的大滑塊下麵應（yīng）有耐磨板，耐磨板材料應選用T8A，經熱處理後硬度為HRC50-55，耐磨板（bǎn）比大麵（miàn）高出0.05-0.1 mm，並開（kāi）製油槽。

11、 頂杆不應上下串動。

 

12、 頂杆上加倒鉤，倒鉤的方向應保持一致，倒鉤易於從製品上去除。

 

13、 頂杆孔與頂杆的（de）配合間隙，封膠段（duàn）長（zhǎng）度，頂杆（gǎn）孔的表麵粗糙（cāo）度應按相關企業標準要求。

 

14、 製（zhì）品應有利於操作工取（qǔ）下。

 

15、 製品頂（dǐng）出時易跟著斜頂走，頂杆上應（yīng）加槽或蝕紋。

 

16、 固定在頂杆上的頂塊，應牢固可靠，四周非成型（xíng）部分應加工3°-5°的斜度，下部周邊應倒角。

 

17、 模架上的（de）油路孔內應無鐵屑雜物。

 

18、 回程杆（gǎn）端麵平整，無點焊。胚頭底部無墊片，點焊。

 

19、 三板模澆口（kǒu）板導向滑動順利（lì），澆口板易拉開。

 

20、 三板模限位拉杆應布置在模具安裝方向的兩側，或在模架外加拉板（bǎn），防止（zhǐ）限位拉（lā）杆與操作工幹涉。

 

21、 油（yóu）路氣道應順暢，液壓頂出複位應到位。

 

22、 導套底部應開製（zhì）排氣口。

 

23、 定位銷安裝不能有間隙（xì）。

 

冷卻、加熱（rè）係統

 

1、 冷卻或加熱係統應充分暢通（tōng）。

 

2、 密封應可靠，係統在0.5MPa壓力下不得有滲漏（lòu）現象，易於（yú）檢修

 

3、 開設在模架上的密（mì）封槽的尺寸和形狀應符（fú）合相關標準要求。

 

4、 密封圈安放時應塗抹黃油，安放後高出模架麵。

 

5、 水、油流道隔片應采用（yòng）不易受腐蝕的材料。

 

6、 前後模應采用集中送水方式。

 

澆注係統

 

1、 澆口設置應不影響（xiǎng）產品外（wài）觀，滿足產品（pǐn）裝配。

 

2、 流道截麵、長度（dù）應設計合（hé）理，在保證成形（xíng）質量的前提下盡量縮短流程，減少截麵積以縮短填充及（jí）冷卻時間，同時澆注係統損耗的塑（sù）料（liào）應最少。

 

3、 三板模分澆道在前模板背麵的部分截麵應為梯形或半圓形。

 

4、 三板模在澆口板上（shàng）有斷料把，澆道入口直徑（jìng）應小於3mm，球頭處有凹進澆口板的一個深（shēn）3mm的台階。

 

5、 球頭拉料杆應可靠固定，可壓（yā）在定位圈下麵，可用（yòng）無頭（tóu）螺絲固定，也可以用壓板壓住。

 

6、 澆口、流道應按圖（tú）紙尺寸要求用機應加工，不允許手（shǒu）工甩打磨機加工。

 

7、 點澆口處應按規範要求。

 

8、 分流道前端應有一段延長（zhǎng）部分作為冷料穴。

 

9、 拉料杆Z形倒扣應有圓滑過（guò）渡。

 

10、 分型（xíng）麵上的分流道應為圓形，前後模不能錯位。

 

11、 在頂料杆上的潛伏（fú）式澆口應無表麵收縮。

 

12、 透明製品冷料穴直徑、深（shēn）度應符合設（shè）計標準。

 

13、 料把易（yì）於去除，製品外（wài）觀無澆口痕跡，製品裝配處無殘（cán）餘料把。

 

14、 彎勾潛伏式（shì）澆（jiāo）口，兩部分鑲塊應氮（dàn）化處理，表麵硬度達到HV700。 

 

成型部分、分型麵、排氣槽（cáo）

 

1、前後模表麵不應有（yǒu）不平整、凹坑、鏽跡等其它（tā）影響外觀的缺陷。

 

2、鑲塊與（yǔ）模框配合，四周圓角應有（yǒu）小於1mm的間隙。

 

3、分型麵保（bǎo）持（chí）幹淨、整潔、無手提砂輪磨避空，封膠部分無凹陷。

 

4、排氣槽深度應小（xiǎo）於塑料的溢（yì）邊值。

 

5、嵌件研配應到位，安放順利、定位可靠。

 

6、鑲塊、鑲芯等（děng）應可靠定位固定（dìng），圓形件有止轉，鑲塊下麵不墊銅片、鐵片。

 

7、頂杆端麵與型芯一致。

 

8、前後模成（chéng）型部（bù）分無倒（dǎo）扣、倒角等缺陷。

 

9、筋位頂（dǐng）出應順利。

 

10、多（duō）腔模具的製品，左右件對稱，應注明L或R，顧客對位置和尺寸有要求的，應符合顧客要求，一般（bān）在不影響外觀及裝（zhuāng）配的地方加上，字號為1/8。

 

11、模架鎖緊麵研配應（yīng）到位，75%以上（shàng）麵積碰到。

 

12、頂杆應布置在離側壁較近處及筋、凸台的（de）旁邊，並使用較大頂杆。

 

13、對於相同的件應注明編號1、2、3等（děng）。

 

14、各碰穿麵、插（chā）穿麵（miàn）、分型麵應研配到位。

 

15、分型麵封膠部分應符合設計標準。中型以下模具10-20mm，大型模具30-50mm，其（qí）餘部分機加（jiā）工避空。

 

16、皮紋及噴砂應均勻達到（dào）顧客要求。

 

17、外（wài）觀有要求的製品，製品上的螺釘應（yīng）有防縮（suō）措施。

 

18、深度超過（guò）20mm的螺釘柱應選用頂管。

 

19、製品壁厚應均勻，偏差（chà）控製在±0.15mm以下。

 

20、筋的（de）寬度應在外觀麵壁厚的百分之六（liù）十以下。

 

21、斜頂、滑塊上的鑲芯應有可靠的固定方式。

 

22、前模插入後模或（huò）後模插入前模，四周應有斜麵鎖緊並機加工避空（kōng）。 

 

注塑生產工藝

 

1、模具（jù）在正常注（zhù）塑工藝條件範圍內，應具有注塑生產的（de）穩（wěn）定性和（hé）工藝參（cān）數調校的可重複性。

 

2、模具注塑生產時（shí）注射壓力（lì），一（yī）般應小於注塑機額定（dìng）最大注射壓力的85%。

 

3、模具注塑生產時的注射速度，其四分之（zhī）三行程的注（zhù）射速度不低於額定最大注（zhù）射速度的10%或超過額定最大（dà）注射速度的90%。

 

4、模具注塑生產時的（de）保（bǎo）壓壓力一般應小於實際最大注射壓力的85%。

 

5、模具注（zhù）塑生產時的鎖模力，應小於適用機型額定（dìng）鎖模力（lì）的90%。

 

6、注塑生產過程中（zhōng），產品及水口料的取出要容易、安全（quán）（時間一般各不超過（guò）2秒鍾）。

 

7、帶鑲（xiāng）件產品（pǐn）的模具（jù），在生產時鑲件安裝方便、鑲件固定要可靠。 

 

包裝、運輸

 

1、模具型腔應清理幹淨（jìng）噴防鏽油。

 

2、滑動（dòng）部件應塗潤滑油。

 

3、澆（jiāo）口套進料口應用潤滑（huá）脂（zhī）封堵。

 

4、模具應安裝鎖模片，規格符合設計要求。

 

5、備品備件易損件應齊全（quán），並附有明細表及供應商名稱。

 

6、模具水、液、氣、電進（jìn）出口應采取封口措施封口防止異物進入。

 

7、模具外表麵噴製油漆，顧客有要求的按要求。

 

8、模具應（yīng）采（cǎi）用防（fáng）潮、防水、防止磕碰包裝，顧客有要求的按要求。

 

9、模具產品圖紙、結構（gòu）圖（tú）紙、冷卻（què）加熱係統圖紙、熱流道圖紙、零配（pèi）件及模具材料（liào）供應商明細、使用說明書，試（shì）模情況報告，出廠檢測合格證（zhèng），電（diàn）子文檔均應齊全。

標題：模具驗收109條標準 網址：http://www.snshentu.com/news/show/id/1422.html

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