注塑件尺寸（cùn）差（chà）異：

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸（gāng）內（nèi）的（de）塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑（sù）機容量太小。

(4).注塑壓力（lì）不穩定。

(5).螺杆複位（wèi）不穩定。

(6).運作時間（jiān）的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的（de）塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的（de）影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻（què）水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆（sōng）脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度（dù）控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑（sù）量和每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的（de）熔融熱料。

(6).檢查（chá）回流（liú）防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料（liào）設定。

(8).保證（zhèng）螺杆在每次運作複回位（wèi）置都是穩定的（de），即不多於0.4mm的（de）變化。

(9).檢（jiǎn）查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否（fǒu）正常，油（yóu）溫是否過高或（huò）過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械（xiè）強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有（yǒu）關（請參（cān）考“空穴”部分），而（ér）且是塑料（liào）從模具表（biǎo）麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是（shì）太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑（sù）料的麵過熱。

(4).流道不合（hé）理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑（sù）料特性（xìng）相適應。

(6).產（chǎn）品結構不合理（加（jiā）強進（jìn）古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品（pǐn）脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整（zhěng）射料（liào）缸溫度。

(2).調（diào）整螺杆速度以獲得正（zhèng）確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用（yòng）正（zhèng）確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓（yā）力；增加注塑速（sù）度。

(5).檢查止流閥（fá）是（shì）否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯（jiǎo）正流（liú）道避免壓力損失過大；根據實際需要（yào），適當擴大截麵尺寸。

(8).根（gēn）據所用塑料的特性（xìng）及產品結（jié）構適當控製模（mó）溫。

(9).在允許的（de）情況下改善產品（pǐn）結構。

(10).設法（fǎ）讓（ràng）產品有足（zú）夠的冷卻。

 汙漬痕（hén）與注射紋：

1.注塑件缺陷的特（tè）征

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時（shí）還可見到條紋。

2.可能（néng）出現問題的原（yuán）因

(1).熔（róng）融溫度太高（gāo）。

(2).模（mó）具填充速度太快。

(3).溫度太（tài）高。

(4).與塑料特性有關（guān）。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法（fǎ）

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注（zhù）塑壓力。

(4).降（jiàng）低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會（huì）存在射（shè）紋，可根據使用要求修改（gǎi）入料口位（wèi）置（zhì）。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套（tào）牽（qiān）住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒（méi）有對淮。

(2).注口套內塑料過份填（tián）塞。

(3).射嘴溫度（dù）太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或（huò）用一個獨立的溫度控製（zhì）器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口套代替（tì）原本（běn）的（de）注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注（zhù）塑件的“空氣阱”內見到但也（yě）可出現在不（bú）透明的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問（wèn）題（tí）的原因

(1).模具（jù）未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過（guò）快。

(5).某些特殊材料應（yīng）用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增（zēng）加射料量。

(2).增加注塑（sù）壓力。

(3).增加（jiā）螺杆向前時間（jiān）。

(4).降低熔融（róng）溫度。

(5).降（jiàng）低或增加注塑（sù）速度。（例如對（duì）非結晶體類的塑料要增加45%速（sù）度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無（wú）法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條（tiáo）件（jiàn），讓塑料（liào）徹底幹燥（zào）。

(8).適當降低螺杆轉速和（hé）增大背壓，或降（jiàng）低（dī）注射速度。

注塑件彎曲：

1.注塑件缺陷的特征

注（zhù）塑件形狀與（yǔ）模腔相似但卻是模腔形狀（zhuàng）的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲（qǔ）是因為注塑件內有過多內部應（yīng）力。

(2).模具填充速（sù）度（dù）慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫（wēn）度不一致。

(7).注（zhù）塑件結構不合（hé）理（lǐ）（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降（jiàng）低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（jiān）（尤其（qí）是冷（lěng）卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件（jiàn））頂出（chū）後立即浸入（rù）溫水中（38oC）使（shǐ）注塑件慢慢冷卻。

(4).增（zēng）加注塑速度（dù）。

(5).增加塑料溫（wēn）度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷（lěng）卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的（de）模溫一致。

(8).根（gēn）據實際情況在允許的情況． 

常見（jiàn）注塑產品缺陷：

現象：

1、 注塑速度不足（zú）。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變（biàn）化。

5、射料缸溫度（dù）太低。

6、注（zhù）塑壓力（lì）不足。

7、射（shè）嘴部分被封。

8、射嘴或（huò）射料缸外的加（jiā）熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑（sù）料（liào）貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油（yóu）。

14、止（zhǐ）退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因（yīn）：

1、熔融（róng）溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理（lǐ）、澆（jiāo）口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（lǐ）（加強進古過高（gāo），過（guò）厚，明顯厚薄（báo）不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度（dù）。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注（zhù）射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是（shì）否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是（shì）否穩定（dìng）。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑（sù）化塑料。

10、檢查所（suǒ）有的加熱器外層用安培（péi）表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺（luó）杆向前時間。

12、增加料鬥喉區（qū）或降低射料缸後區溫度（dù）。

13、用較（jiào）大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退（tuì）環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻（què）水流經料（liào）鬥喉（hóu）以保持正確的溫度。

2、檢（jiǎn）查是（shì）否劣質（zhì）或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類（lèi）型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然（rán）後（hòu）與實際注塑量和每小（xiǎo）時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運（yùn）作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於（yú）0.4mm的變化。

9、檢查運（yùn）作時間的不一致性。

10、使用（yòng）背壓。

11、檢查液壓係統運作（zuò）是否正（zhèng）常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適（shì）合模具的塑料（liào）品種（主要從縮率及機械（xiè）強度考慮）。

13、重新（xīn）調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料（liào）缸溫度（dù）。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注（zhù）塑量（liàng）。

4、保證使用（yòng）正（zhèng）確的墊料；增（zēng）加螺杆向前時間；增（zēng）加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流（liú）閥是否安裝正確，因為非正常（cháng）運行（háng）會引致壓力流失。

6、降（jiàng）低模具表麵溫（wēn）度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大（dà）截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善（shàn）產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸（cùn）差異

1、 輸入射料缸內（nèi）的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓（yā）力不穩定。

5、螺杆複位不（bú）穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不（bú）一（yī）致。

7、注射速度（流量控製）不（bú）穩定（dìng）。

8、使用了（le）不適（shì）合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注（zhù）射壓力（lì）、速度、時（shí）間、和保壓等對產品的影響。

 

 

 

 

 

 

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