對一（yī）家注塑（sù）製（zhì）品廠而言，注塑成型過程所占據的能耗大約占到60%，因而有效降低注塑機的能耗（hào）是（shì）注塑工廠節（jiē）能的重要途徑。隨著注塑機（jī）本身節能技術的不斷提升，降低注（zhù）塑（sù）工廠整體能耗需要從生（shēng）產管理、加工工藝與物料、生產（chǎn）車間配套等方麵全麵考慮。

（一）生產車間（jiān）

生產車間布局著重從兩方麵考慮：滿足生產需求條件下，根據生產流程進行優化布（bù）局的同時，滿足特定生產條件下靈（líng）活用能的要求。

1. 電力供應，在滿足穩定生產所需電力的同時有適（shì）當的裕量，不至於富餘量過大造成無功能耗過大。

2. 建（jiàn）設高效冷卻水循環設施，為冷卻（què）水係統配（pèi）備有效絕緣保溫係統。

3. 優化車間整（zhěng）體生產布局（jú）。很多生產具（jù）有先後工序配合，合理的配合可以減少周轉所需時間（jiān）與能耗，提高生產效率。

4. 對照明等廠房設備盡量考慮以最有效的小單（dān）元進行（háng）分別控（kòng）製（zhì）。

5. 對車間設備做好定期維護保養，避免因為公用設（shè）施損壞，影響生產正常操作，進而造成能耗增加。

（二）注塑成型機

注塑機是（shì）注塑車間能源消耗大（dà）戶，耗能主要為電機（jī）與（yǔ）加（jiā）熱（rè）兩部分。

1. 根據製品（pǐn）特點選擇合適的注塑機。“大馬拉小車”式的注塑加工往往意味著大量的能源浪費。

2. 選用全電動注塑機與混合動力注塑機，具有優異的節能效果，可節（jiē）能（néng）20-80%。

3. 采用新型加熱技術，如電磁感應加熱、紅外加熱等，可實現20-70%的加熱節能。

4. 為加熱、冷卻係統采（cǎi）用有（yǒu）效的保溫絕緣措施，減少（shǎo）熱、冷損失。

5. 保持設備傳動部件良（liáng）好的潤（rùn）滑，減少由於摩擦增大或設備運（yùn）行不穩定引起（qǐ）的（de）能耗增（zēng）加。

6. 選（xuǎn）用低壓縮液壓油，減少液壓係統工作能源浪費。

7. 采用並行動作、多腔注塑、多組分注塑等加工（gōng）技術可顯著（zhe）節能。

8. 傳統的機械液壓式注塑機也有多種節能驅（qū）動係統，代替傳統（tǒng）的定量泵機械液（yè）壓注（zhù）塑機節能效果顯著。

9. 定期對加熱冷卻管道維護，確保管道內部無雜質、水垢堵塞等現象（xiàng）發生，實（shí）現設（shè）計的加熱、冷卻效率。

10. 確保注塑機處於良好的工作狀態。不穩（wěn）定的加（jiā）工過程可能導（dǎo）致次品產生，並增加耗能。

11. 確保所（suǒ）用設備適合所加工的產品（pǐn），如PVC加工常需采用專門螺杆。

（三）注塑（sù）模具

模具結構與（yǔ）模具狀（zhuàng）況往往對注塑成型周期及加工能耗（hào）有顯著影響。

1. 合理的（de）模具設計，包括流道設計、澆口形式（shì）、型腔數、加熱冷卻水道等，均有（yǒu）助於降低能耗。

2. 采用熱流道模具，不僅可以節約材料，減少物料回（huí）收（shōu）能耗，其（qí）成型過程本身（shēn）也具有顯著的節能效果。

3. 仿形快冷快熱模具可以顯著（zhe）節約加工能耗，並（bìng）實現更佳表（biǎo）麵質量。

4. 確保各（gè）腔（qiāng）均衡（héng）充填，有助於縮短成型周期，保證製（zhì）品質量均一性，有優異的節能效果。

5. 采用CAE輔助（zhù）設計（jì）技術進行模具設計、模流分析與模擬，可以減少模（mó）具調試（shì）與多次修模的耗能。

6. 在保證（zhèng）產品質量的前提下，使（shǐ）用較（jiào）低鎖模力成型，有助延長模具壽命，利於模具快（kuài）速（sù）充（chōng）滿，有助節能。

7. 做好模具維護工作，確保有效的加熱冷卻（què）水道狀況。

（四）周邊（biān）設備

1. 選擇適合能力的輔助設備，既滿足（zú）工作要求，又不會富（fù）裕量過（guò）大。

2. 做好（hǎo）設備維護保養，確保設備處於正常工作狀態。工（gōng）作不正常的輔助設備，會引起生產不穩定甚至製件品質不良，造成能耗增加。

3. 優（yōu）化主機與周邊設備的配合工作與運作（zuò）順序（xù）。

4. 優化周邊設備與（yǔ）生產設（shè）備（bèi）的相（xiàng）互位置，在不影響操作條件下（xià），盡可能讓周邊設備距離主機近些。

5. 很多輔助設備廠家提供按需供能的係統，可以實現（xiàn）顯著節能。

6. 使用快速換模設備，減少生產中切換產品所（suǒ）需要的等待時間。

（五）物料

不同物料加工的耗能不（bú）同，同時物料（liào）的管理不善或回（huí）收物料的管理不當都會造成生產能耗（hào）增加。

1. 在滿足製品性能的前提下，應優先選擇較低（dī）加（jiā）工能（néng）耗的物料。

2. 在滿足使用性能（néng）與成本優化的條件下，優先選擇高流動性物料。

3. 注意不同供應商的材料可能有不同的工藝條（tiáo）件。

4. 物料幹（gàn）燥處（chù）理，最好隨幹燥隨用（yòng），避（bì）免幹燥後物料返潮浪費能源。

5. 做好物料保（bǎo）存，防止物料混入雜質或異物，最終（zhōng）造成製品不良。

6. 部分製品允許加入一定再（zài）生料，但應注意再生料的保存與潔淨度，避免因材料不潔（jié）產生製件不（bú）良。

（六）加工工藝（yì）

1. 在滿足製品性能的前提下，使用最短（duǎn）的成型周期。

2. 若無特殊因素影響，盡可能使用供應商推薦的加工（gōng）工藝進行加工。

3. 針對特定製品與模具，對所有穩定的設備與工藝（yì）參（cān）數進行保（bǎo）存，縮短下次更換生（shēng）產時調機時間。

4. 優化工藝，采用較低的鎖模力、較短的（de）冷卻（què）時（shí）間與保壓時間。

（七）采用新技術

1. 采用輔助成型（xíng）技術，如氣體輔助，液（yè）體輔助，蒸汽輔助，微發泡注塑成型技術等。

2. 采用單元化成型方案，減少（shǎo）中間環節。

3. 采用模內焊接、模內噴塗、模內裝配、模內裝飾等新技術。

4. 采用新的（de）低壓成型（xíng）技術，縮短成型周期，同時可降低熔體溫度。

5. 采用能量再生係統（tǒng）。

（八）生產管理（lǐ）

1. 一次性生產（chǎn）高品質的產品，降低不良（liáng）率是最大（dà）的節能。

2. 整個生（shēng）產係統的維護保養與耗能密切相關。這不僅（jǐn）涉及主機，還有周邊及工廠設備，例如如果車間換模吊（diào）車故障，需人力換模，勢必延長設備等候時間，造成設（shè）備能耗（hào）增加。

3. 配備車（chē）間能耗監（jiān）控係統，便於企業有（yǒu）目的的實施能源分析與（yǔ）改善。

4. 設備停機維修（xiū）保養時，不（bú）僅檢查設備本身的保養內容與項（xiàng）目，更要注意（yì）設（shè）備與其他係（xì）統連接處的狀況，工作性能是否（fǒu）可靠等（děng）。

5. 經常性與行業標杆進行比較，看是否還有進一步改善的空間。

6. 與供應商建立可靠合約與合作（zuò）關係，對企業節能（néng）管（guǎn）理有益無害（hài）。

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