常（cháng）見的塑膠模具（jù）故障原因及其解（jiě）決方法詳（xiáng）情（qíng）如下：

一、定距拉緊機構失靈。

擺鉤、搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模的模具中（zhōng），因這類機構（gòu）在模（mó）具的兩側麵成對設置，其動（dòng）作（zuò）要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位（wèi）置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造（zào）成被拉模具的模板歪斜而損壞，這（zhè）些機構的零件要有較高（gāo）的剛（gāng）度和耐磨性，調整也很困難，機（jī）構壽命較短（duǎn），盡量避免使用，可以（yǐ）改用其他機構。

在抽（chōu）心力比較（jiào）小的情（qíng）況下可采（cǎi）用彈（dàn）簧推（tuī）出（chū）定（dìng）模的方法，在抽芯力比較大的情況下可（kě）采用動模後退（tuì）時型（xíng）芯滑動，先（xiān）完成抽芯動作後再分模（mó）的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯，斜銷滑塊式抽芯機構損壞。

二、冷卻不良或水道漏水。

模具的冷卻效果直接影響（xiǎng）製品的質量和（hé）生產效率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變形等缺（quē）陷。另一（yī）方麵模具整（zhěng）體或局部過熱（rè），使模具（jù）不能正常成型而停產，嚴重者（zhě）使頂杆等活（huó）動件熱脹（zhàng）卡死而損壞。

冷卻係統的（de）設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或加工困難而（ér）省去這個係統，特別是大中型模具一定（dìng）要充分考慮冷卻問題。

三、動模板彎曲。

模具在注（zhù）射時，模腔內熔融塑料產生巨（jù）大的反壓力，一般在600~1000公斤（jīn）/厘米。模具製造者（zhě）有時不重視此問題，往往改（gǎi）變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由（yóu）於（yú）兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。

故動模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱（zhù）或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。

四（sì）、頂杆（gǎn）彎曲，斷（duàn）裂或者漏料。

自製的頂杆質量較好，就是加工成本太高（gāo），現在一般都（dōu）用標準件，質量差。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料（liào），但（dàn）如果間隙太小，在注射時由於模溫升高，頂杆（gǎn）膨脹而（ér）卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出（chū）一般距離就頂不動（dòng）而折斷，結果在下一次（cì）合模時這段露出的頂（dǐng）杆不能複位（wèi）而撞壞凹模。

為了解決（jué）這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端（duān）保（bǎo）留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所（suǒ）有頂杆在裝配後（hòu），都（dōu）必須（xū）嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如。

五、澆口脫料困（kùn）難。

在注塑（sù）過程中，澆口（kǒu）粘在澆口套（tào）內，不易脫（tuō）出。開模時，製品出現裂（liè）紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使（shǐ）之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率。

這種故障（zhàng）主要原因是（shì）澆口（kǒu）錐孔光潔度差，內孔圓（yuán）周方向有刀痕（hén）。其次是材（cái）料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形（xíng）或損傷（shāng），以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采（cǎi）用標（biāo）準件，如需（xū）自行加工，也應自製或購買專用鉸刀（dāo）。錐孔需（xū）經過研磨至Ra0.4以（yǐ）上。此外，必須設置澆（jiāo）口拉料杆或者澆口頂出機構。

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