一、模具空運行測試，驗證模具的（de）動作

1. 模具低壓下的開合（hé）模狀況檢查

• 模具分快、中、慢（màn）各3次開合，在（zài）開合過程中有無異（yì）常聲響（xiǎng），有無阻滯現（xiàn）象；

• 模具開合動作順暢，有無幹涉發生。

2. 模具頂出（chū）係統的（de）檢（jiǎn）查（chá）（低壓下）

• 頂出動（dòng）作分快、中、慢各頂出3次，檢查（chá）有（yǒu）無（wú）異常（cháng）現象；

• 平麵處的頂（dǐng）針（司筒）頂出後，是否會發生鬆脫（tuō）或卡死；

• 斜麵頂針或司筒裝置，是否加定（dìng）位銷（xiāo）(防止鬆（sōng）動或（huò）轉動）；

• 頂出係統（頂針或頂（dǐng）塊（kuài））頂出時是否有異常響聲以及振顫。

3. 模具複位的檢（jiǎn）查

• 模具分快、中、慢速度各複位3次，觀看是否能回到位（複位）；

• 複位後，斜頂針端（duān）麵不高於模芯0.1mm或與模芯平齊；

• 複位用限位咭掣接（jiē）觸是否良好；

• 頂針頂出時是否與行位的（de）動作發生（shēng）幹涉（滑塊是否回到位）；

• 模具是否裝有頂針複位裝置（機械式）。

  
  

4. 行位（滑（huá）塊）動作的檢查

• 模具（jù）按快、中、慢各3次開（kāi）合模，觀（guān）察行位動（dòng）作是（shì）否順暢；

• 行位回位是否正常，與頂針是否發生幹涉；

• 行位定位是否牢靠（kào）；

• 液（yè）壓抽芯裝置動作順序先後（hòu）情況；

• 行（háng）位在空運行中有無拉傷、“卡死”現象。

二、型腔進膠（jiāo）平衡性的測試（shì）

• 連續依次打5模，稱量其（qí）重量；

• 記錄各模中每個（gè）產品的單件重量；

• 減（jiǎn）少注塑量，依次充（chōng）滿20%、50%、90%的樣品各3模；

• 稱量（liàng）並（bìng）記錄上述每個產品的（de）重量；

• 如果產品最（zuì）大的重量與最小的重量差異小於2%的重量則（zé）可接受；若重量波動誤差在2%以內，則表明型腔（qiāng）進膠平衡，否則進（jìn）膠就不平衡；

• 如果是單型腔模，也要做進膠平衡性測試（觀察實際走膠情況）。

三、保壓時間（澆口凍結（jié））時（shí）間的測試

• 保壓時間先設定為1秒時，每次成型3模（mó）產品；

• 如表（biǎo）格所示，依次增加保壓時間，減少冷卻時間，使整個循環周期不變（一直到澆口冷凍封（fēng）膠，產品重量不增加為止）；

• 如下圖所示設定多個不同的保壓時間，每次成型3模產品，稱量指定型腔的產品重量，把數據依次記（jì）錄在表格裏；

• 根據圖（tú）表確（què）定最佳保壓（yā）時間。

四、最佳鎖模力的確定（dìng）

• 當保壓切換位（wèi）置（zhì）/保壓壓力設為最（zuì）佳時，鎖模力設為最大鎖（suǒ）模力的90%以（yǐ）內，成型3模，記錄（lù）每（měi）模產品的重（chóng）量；

• 鎖模力依次減（jiǎn）少5Ton，每次成型3模，記錄每模產品重量，直到產品重量突然變大，重量增（zēng）加5%左（zuǒ）右產品（pǐn）周邊開始產（chǎn）生（shēng）飛邊時為止。

五、最佳冷卻時間的確定方法

• 在注塑工藝條件合適的情況下（產品打飽後），估算冷卻時（shí）間（初選一較長的冷卻時間，使（shǐ）產品完全冷卻），打3模產品，測量其尺寸；

• 在下表中記錄產品尺（chǐ）寸，觀察膠件變形情況；

• 產品冷卻時間逐一減（jiǎn）少1秒，打3模；

• 減少冷卻時間，直到產品開始出（chū）現變形，尺寸開始（shǐ）減小時為止；

• 每個冷卻時間所注塑出的產品，應在膠件充分冷卻後（約15分鍾時間），才能測量其尺寸；

• 確定最佳（jiā）冷卻時間的依（yī）據——考（kǎo）慮產品尺寸穩定性。

一般冷卻時間（jiān）的估算公式：

• 經驗冷卻時間≥t（1+3t）……模溫60℃以下；

• 經驗冷卻時間≥1.5t（1+3t）……模溫60℃以上；

• （t表示成型品（pǐn）的最大肉厚）。

• 論冷卻時間（jiān）的估算公式：

s=最短的冷卻時間（s）

t=塑件厚度（mm)

α=材料（liào）的熱擴（kuò）散係數（c㎡/每秒（miǎo））

Tk=塑件的脫模溫度

Tm=模具溫度（ ℃）

Tc=料筒溫度（ ℃）

六、冷卻水流動狀況的測試

• 使用壓力表與流量表進行測量，把測量出的數據填入表中；

• 測量並記錄冷卻水管直徑；

• 根據冷卻水溫度，查出運動粘（zhān）度；

• 按（àn）如下公式計（jì）算出其雷諾數（shù）；雷諾數（Re）=3160×冷（lěng）卻水流量/冷（lěng）卻（què）水直徑× 運動粘度；

• 冷卻（què）水（shuǐ）的流動在紊流狀態下，才有較好的冷（lěng）卻效果（ Re ＜2000為層流狀態（tài）； Re ＞4000為紊流（湍流）狀態； Re=2000~4000為過渡狀態）。

七、模具冷卻均勻性的測（cè）試

• 用模（mó）溫測量儀（yí）測量型芯、型腔各選10個點的溫度，記錄下來；

• 各測量點得實際溫度與平均值的差異應小（xiǎo）於2℃，如果與（yǔ）平均值的差異超過2℃ ，則表明模具冷卻效果不均，應改（gǎi）善冷卻係統。

八、焀膠的粘度分析，確定最佳的（de）注塑速（sù）度

• 記（jì）錄液壓油溫度、熔膠溫度和模具溫度；

• 先設定好熔膠終止位置，隻用一（yī）級射膠；

• 將保壓壓力和保壓時間（jiān）設定為零，確（què）定射膠起始位（wèi）置後，逐步增加注（zhù）射速度；

• 調整注射速度（dù）填充到膠件的95%位置（觀察是否有墊料（liào），留5-10mm的（de）墊膠量）；

• 記錄填充到膠（jiāo）件的95%位置時所達到的最高注射速度；

• 將注射達到的最高注射速度和射膠峰值壓力記錄於“注射速度分析數據表”中；

• 逐步降低注塑速度、增大射膠壓力，觀察並記錄填充（chōng）到膠件的95%位置時所對應的射膠峰值壓力；

• 從曲線圖中確定最佳的注射速度。

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