一、注塑製品開（kāi）裂的原因分析

開裂（liè），包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂（liè）及因製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機（jī），按（àn）開裂時間分脫模開裂和應用開裂。

主要有以下幾個方麵的原因造成：

1. 加工方麵

• 加（jiā）工壓力過大、速度（dù）過快、充料愈（yù）多、注（zhù）射、保壓時間過長，都會造成內（nèi）應力過大而開裂。

• 調節（jiē）開模速度與壓力防止快速強（qiáng）拉製件造成脫模開裂。

• 適當調高模具溫度，使製件易於脫（tuō）模，適當（dāng）調低（dī）料（liào）溫防止分解。

• 預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低（dī）而出現開（kāi）裂。

• 適當使用脫（tuō）模劑，注意經常消（xiāo）除模麵附著的氣霧等物（wù）質。

• 製（zhì）件殘餘應力，可通過在成型後（hòu）立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂（liè）紋（wén）的生成。

2. 模具方（fāng）麵

• 頂出（chū）要平衡，如頂杆數（shù）量、截麵積要足夠，脫模斜度（dù）要足夠，型腔麵要有足夠光滑，這樣才防止由於外（wài）力導致頂出殘餘應力集中而開裂。

• 製件結構不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

• 盡量少用（yòng）金屬嵌件，以防（fáng）止嵌件與製件收縮（suō）率不（bú）同造成內應力加大。

• 對深底製件應設（shè）置（zhì）適當的脫模（mó）進氣孔道（dào），防止形成真空負（fù）壓。

• 主流（liú）道足夠大使澆口料未來得及固（gù）化（huà）時脫模，這樣易於脫模。

• 主流（liú）道襯套與噴嘴接（jiē）合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模（mó）上。

3. 材料方麵

• 再生料含（hán）量太高，造（zào）成製件強度過低。

• 濕度過大，造成一些塑料與水（shuǐ）汽發（fā）生化學反應（yīng），降低強度而出現（xiàn）頂出開裂。

• 材料本身不適宜正在加工的（de）環境或質（zhì）量欠佳，受到汙（wū）染都會造成（chéng）開裂。

4. 機（jī）台方麵

注塑（sù）機塑化容量要適當，過小塑化不充分（fèn）未能完全混合而變脆，過大時會降解。

二、注塑製品氣（qì）泡的原因分析

氣泡（真空泡）的（de）氣體十分稀（xī）薄屬於真（zhēn）空泡。一般說（shuō）來，如果在開模瞬間已發現存在氣泡是屬（shǔ）於氣體幹（gàn）擾問題。真空泡的形成是（shì）由（yóu）於充注進塑（sù）料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接（jiē）角的燃料牽拉，造成體積損失（shī）的結果。

解決辦法（fǎ）：

• 提高注射能量：壓力、速度、時間和料（liào）量，並提高背壓，使充模豐滿。

• 增加料溫（wēn）流動順暢（chàng）。降低料溫減少收縮，適當提（tí）高（gāo）模溫，特別是（shì）形成真（zhēn）空泡部（bù）位的（de）局部模溫。

• 將澆（jiāo）口設置在製件厚的（de）部份，改善噴嘴、流（liú）道（dào）和澆口的流動狀況，減少壓務的消耗。

• 改進模具排氣狀（zhuàng）況。

三、注塑製品翹（qiào）曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的（de）大（dà），使（shǐ）製件各向（xiàng）收縮率不同（tóng）而翹曲，又由於注射充模時（shí）不可避免地在製件內（nèi）部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都（dōu）是高應力取向造成（chéng）的變（biàn）形的表現。

所以從根本（běn）上說（shuō），模（mó）具設計決定了（le）製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑製這種傾（qīng）向是十分困難的，最（zuì）終解（jiě）決問（wèn）題（tí）必須從模具設計和改良（liáng）著手。

這種現象（xiàng）的主（zhǔ）要有以下幾個方麵造成：

1. 模（mó）具方麵（miàn）

• 製件的厚度、質量要均勻。

• 冷卻係統（tǒng）的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適（shì）當加粗較難成型（xíng）部份的分流（liú）道（dào）、主（zhǔ）流道，盡量消（xiāo）除型（xíng）腔內的密度差、壓力差、溫度差。

• 製件厚薄的過渡（dù）區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模（mó）餘度，改善模麵的拋光，頂（dǐng）出係（xì）統要（yào）保持平衡。

• 排氣要良好。

• 增加製件壁（bì）厚或增加抗翹曲方向，由加（jiā）強筋來增強製件抗（kàng）翹曲能力。

• 模（mó）具所用的（de）材料強度不足。

2. 塑料方麵

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結（jié）晶（jīng）型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率（lǜ）變小的結晶過程來矯正翹曲變形。

3. 加工方麵

• 注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太（tài）低速度太快（kuài）會造成內應力增加而出現翹（qiào）曲變形。

• 模具溫度過（guò）高，冷卻（què）時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

• 在保持最低限度充料量下減少螺杆轉速和背壓降低密度來限製內應力的產生（shēng）。

• 必要時可對容易翹曲變形的製件進行模（mó）具軟性定形（xíng）或脫模後進行退火處理。

四、注塑製（zhì）品色條色（sè）線色花分（fèn）析

這種缺（quē）陷的出現主要（yào）是采（cǎi）用色母粒著色的塑料製件（jiàn）較常出現的問題，雖然色母粒著色在色（sè）型穩定性、色質純度和顏色遷移（yí）性等方麵均優於幹粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合（hé）均勻（yún）程度卻相對較差，製成品自然就帶有區域性色澤差（chà）異。

解決（jué）辦法：

• 提高加料段溫度，特別是加料段後（hòu）端的溫度，使其溫度接近或（huò）略高於熔融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔化，促（cù）進與稀釋均勻混合，增加液態混合機會。

• 在螺杆轉速一定的（de）情況下，增加背壓壓力使（shǐ）料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

• 修改模具，特別澆注係統，如（rú）澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提（tí）升不高，於是（shì）就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

五、注塑製（zhì）品收（shōu）縮凹陷的原（yuán）因分析

注塑成型過程中，製（zhì）品收縮凹（āo）陷是比較常見的現（xiàn）象。造成這種情（qíng）況的主要原因有：

1. 加工方麵（miàn）

• 射嘴孔太大造成融料回流而出現收縮（suō），太小時阻力大料量不足出現收縮。

• 鎖模力不足造成飛邊也會出（chū）現收縮，應檢（jiǎn）查鎖模係統是否有問題。

• 塑（sù）化量（liàng）不足應選用塑化量大的機台，檢查螺杆與料筒是否磨損。

2. 模具方麵

• 製（zhì）件設計要使壁厚均勻，保（bǎo）證收縮一致。

• 模（mó）具的冷（lěng）卻、加溫係統（tǒng）要保證各部份的溫度（dù）一致。

• 澆注係統要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸（cùn）要適當，光潔（jié）度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

• 對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應降低模溫。

• 澆口要對稱開設，盡量開（kāi）設在製件（jiàn）厚（hòu）壁部位，應增加冷料井容（róng）積。

3. 塑料方麵（miàn）

結晶性的塑料比非（fēi）結晶性（xìng）塑料收（shōu）縮曆害，加工時要適（shì）當增加料量，或在塑料中加成換（huàn）劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。

4. 加工方麵（miàn）

• 料筒溫度過高（gāo），容積變化大，特（tè）別是前爐溫度，對（duì）流動性差的塑料應適當提高溫度（dù）、保證暢順。

• 注射壓（yā）力、速度（dù）、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不（bú）足而收縮壓力（lì）、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而（ér）出（chū）現收縮。

• 加（jiā）料量即緩衝墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不（bú）足。

• 對於不要求精度的製件，在注射保壓完畢，外（wài）層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的製件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平（píng）緩而不那麽顯眼又不影（yǐng）響使用。

六、注塑（sù）製品透明缺陷的原（yuán）因（yīn）分析

熔斑、銀紋（wén）、裂紋聚（jù）苯乙烯、有（yǒu）機玻璃的透明製件，有時（shí）候透過光線可以看到一些閃閃發（fā）光的細絲般的銀紋（wén）。這些銀紋又稱爍（shuò）斑或（huò）裂紋（wén）。這是由於拉應力的垂直方向產生了應力，使用權聚合物分子發重型流動取向而與未取向（xiàng）部分折（shé）完率差異表現出來。

解決方法：

• 消除（chú）氣體及其它雜質的幹擾，對塑料充分幹燥。

• 降（jiàng）低料溫，分段調節料筒溫度（dù），適當提高模溫。

• 增加注射壓力，降低注射速度。

• 增加或（huò）減少預塑背壓壓力，減少螺杆（gǎn）轉速。

• 改善（shàn）流道及型腔排（pái）氣狀況。

• 清理射嘴、流道和澆口可（kě）能的（de）堵塞。

• 縮短成型周（zhōu）期，脫模後可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保（bǎo）持15分鍾，或50℃時保持1小時，對（duì）聚碳酸酯，加熱到（dào）160℃以上（shàng）保持數分鍾。

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