一、注塑製品開裂的原因分析

開裂，包括製件（jiàn）表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製（zhì）件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。

主（zhǔ）要有以下幾個方麵的原因造成：

1. 加工方麵

• 加（jiā）工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時（shí）間過長，都（dōu）會造成內應力過大而開裂。

• 調節開模速度與壓力防止快速（sù）強拉製件造成脫模開裂（liè）。

• 適當調高模具溫度，使製件易於脫模（mó），適（shì）當調低料溫防止分解。

• 預防由於（yú）熔（róng）接痕，塑料降解造成（chéng）機械強度變低而出（chū）現（xiàn）開裂。

• 適當使用脫模劑，注（zhù）意經常消除（chú）模麵附著的氣霧等物質。

• 製件殘餘應力，可通過在成型後立即進行退火（huǒ）熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

2. 模具方（fāng）麵

• 頂出要平衡，如頂（dǐng）杆數量、截麵積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有足夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘（cán）餘（yú）應（yīng）力（lì）集中而開裂。

• 製件結構不能太薄，過（guò）渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

• 盡量少（shǎo）用金屬（shǔ）嵌（qiàn）件，以防止嵌件與製件收縮（suō）率不同（tóng）造成內應力加大。

• 對深底製件應設置適當的脫（tuō）模進氣（qì）孔道，防止形成（chéng）真空負（fù）壓。

• 主流道足夠大使澆口料未來得及固（gù）化時脫模，這樣易（yì）於脫模。

• 主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷（lěng）硬料的拖拉而使（shǐ）製（zhì）件粘在定模（mó）上。

3. 材料方麵

• 再生料含量太高，造成製件強度過（guò）低。

• 濕（shī）度過大，造成一些塑料與水汽（qì）發生化學反應，降低（dī）強度（dù）而出現頂出開裂。

• 材料本身不適（shì）宜正在加工的（de）環（huán）境或質量（liàng）欠（qiàn）佳，受到汙染都會造成開裂。

4. 機台方麵

注塑機塑化容量要適當，過小（xiǎo）塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

二、注塑製品氣泡的原因分析

氣泡（真空泡）的（de）氣體十分（fèn）稀薄屬於真空泡（pào）。一（yī）般說來，如果在開模瞬間已發現（xiàn）存在氣泡是屬於氣體幹擾問題（tí）。真空泡的形成是由於充注進塑料不（bú）足或壓力較低。在模具（jù）的急劇冷卻作用下，與型腔接（jiē）角的燃料牽（qiān）拉，造成體積損失（shī）的（de）結果。

解決辦法：

• 提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓（yā），使充模豐滿。

• 增加料（liào）溫流動順暢（chàng）。降低料溫減少收縮，適當提高（gāo）模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。

• 將澆口設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流道（dào）和澆口的流動狀況，減少壓務的消耗。

• 改進模具排（pái）氣狀況。

三、注塑製品翹曲（qǔ）變形的原因分析

注（zhù）塑製品變形（xíng）、彎曲、扭曲（qǔ）現（xiàn）象的發（fā）生主要是由於塑料成型（xíng）時流動（dòng）方（fāng）向的收縮率比垂直方向的（de）大，使製（zhì）件各向收縮（suō）率不同而翹曲，又由於注射充模時不可避免地在製（zhì）件內部殘留有較大（dà）的內應力而引（yǐn）起（qǐ）翹曲，這些都是高應力（lì）取向造（zào）成的變形的表現。

所以從根本上說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型（xíng）條件來抑製這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設（shè）計和改良著手。

這種現象的主要有以下幾個方麵造成：

1. 模具方麵

• 製件的（de）厚度、質（zhì）量要均勻。

• 冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度（dù）均勻，澆注係統要使料流對（duì）稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流（liú）道，盡量消除型（xíng）腔內的密度差、壓力差、溫度差。

• 製件（jiàn）厚薄的過渡區及轉角要足夠圓（yuán）滑，要有良好的脫模性，如增加脫模餘度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

• 排氣要良好（hǎo）。

• 增加製件壁厚或（huò）增加抗翹（qiào）曲方向，由加強筋來增強製件（jiàn）抗翹曲能力（lì）。

• 模具（jù）所用的材料強（qiáng）度不足。

2. 塑料方麵（miàn）

結（jié）晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度（dù）隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結晶過（guò）程來矯（jiǎo）正翹（qiào）曲（qǔ）變形。

3. 加工方麵

• 注射壓力太高，保壓（yā）時間太長，熔料溫度太低速（sù）度太快會造成內應力增加而出現翹曲變形。

• 模具溫度過高（gāo），冷卻（què）時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

• 在（zài）保持最低限度充料量下減少螺杆轉速和背壓降低密度（dù）來限製（zhì）內應力的產生。

• 必要時（shí）可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定（dìng）形或脫（tuō）模（mó）後進行退火處理。

四、注（zhù）塑製品色（sè）條色線色花分（fèn）析

這種缺陷的出現主要是采用色母粒著色的塑料（liào）製件較常出現（xiàn）的問題，雖然（rán）色母粒著色在色型穩定性、色（sè）質純度和顏色遷移性等（děng）方（fāng）麵均優於幹粉著色、染漿著色（sè），但分配性，亦即（jí）色粒在稀釋（shì）塑（sù）料在混合均勻程度卻相對較（jiào）差，製成品自然（rán）就帶（dài）有區域性色澤差異。

解決（jué）辦法：

• 提高加料段溫度，特別是加料段後（hòu）端的溫度，使其溫度（dù）接近或略高於熔融段溫度，使色母粒（lì）進入熔融段時盡快熔化，促進與稀釋均勻混（hún）合，增加液態混合機會。

• 在螺杆轉速一定的（de）情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切（qiē）作用都得（dé）到提高。

• 修（xiū）改模具，特別澆注係統，如澆口過寬，融料（liào）通過時，紊流效果差（chà），溫度（dù）提升不高，於是就不均勻（yún），色帶（dài）模腔，應（yīng）予改窄。

五、注塑製品收縮凹陷的原因分析

注塑成（chéng）型過程中，製品（pǐn）收縮凹陷是比較常見的現象。造成這種情況的主要原因有：

1. 加工方麵

• 射嘴孔太大造成融料回（huí）流而出現收縮（suō），太小時阻力大料量不足出現收縮。

• 鎖模力不足造成飛邊也會出現收（shōu）縮，應檢查鎖模係統是否有問題。

• 塑化量不足應選用（yòng）塑化量大的機台，檢查螺（luó）杆與料筒（tǒng）是否磨損。

2. 模具方麵（miàn）

• 製件設計要使（shǐ）壁厚（hòu）均勻，保（bǎo）證收縮一致。

• 模具的冷卻、加溫係統要（yào）保證各部份的溫度一致。

• 澆注係（xì）統（tǒng）要保證（zhèng）通暢，阻力不能（néng）過大，如（rú）主流道、分流道、澆口的尺寸要（yào）適當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

• 對薄件應提高溫度，保（bǎo）證料流暢順，對厚壁（bì）製（zhì）件應（yīng）降低模溫。

• 澆口要對稱開設，盡量開設（shè）在製件厚壁部位，應增加冷料井容（róng）積。

3. 塑料（liào）方麵

結晶性的塑料比非（fēi）結晶性塑料收縮曆害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。

4. 加工方麵（miàn）

• 料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對（duì）流動性差的塑料應適當提高溫度、保（bǎo）證暢順。

• 注射壓力（lì）、速度（dù）、背壓過低（dī）、注射時間過短，使料量或密度（dù）不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造（zào）成飛邊而出現收縮（suō）。

• 加料量即緩衝墊過大時消耗注射（shè）壓力（lì），過小時，料量不（bú）足。

• 對（duì）於不要求精度的製件，在注射保壓完畢，外（wài）層基本冷凝硬化（huà）而（ér）夾心部份尚柔軟又能頂（dǐng）出的製件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷（lěng）卻，可以（yǐ）使收縮凹陷（xiàn）平緩而不那麽顯眼又不影響使用。

六、注塑（sù）製品透明缺陷的原因分（fèn）析

熔斑、銀（yín）紋、裂紋聚（jù）苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或（huò）裂紋（wén）。這是由（yóu）於拉應力的垂直方向產生了應力（lì），使用（yòng）權聚合物分子發重（chóng）型流動取向（xiàng）而與未（wèi）取向部分折完（wán）率（lǜ）差異表現出（chū）來。

解決（jué）方法：

• 消除氣體及其它雜質的幹擾，對塑料（liào）充分幹燥。

• 降低料溫，分段調節料筒溫度，適當提（tí）高模溫。

• 增加（jiā）注射壓力，降低注射速度。

• 增加或減少預塑（sù）背壓壓力，減少螺（luó）杆轉速。

• 改（gǎi）善（shàn）流道及（jí）型腔排氣狀況。

• 清理（lǐ）射（shè）嘴、流道和澆口可能的堵（dǔ）塞。

• 縮短成型周期，脫模後可用退火方法（fǎ）消除銀紋：對聚苯（běn）乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾。

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