一、呈現（xiàn）問題：塑（sù）膠呈波浪。

原因：因澆（jiāo）口或（huò）其它部分狹窄，熔態塑（sù）料推動固化塑件（jiàn）前移時，表麵產生波紋。

解決方法：1.增加注（zhù）直徑（jìng）2.提高注咀及模具溫度3.提高料（liào）筒高度4.加快注塑速度5.減慢注料速度6.更（gèng）改模具（jù）冷卻水進口位，使其遠離澆口7.擴大澆口。

二、呈現（xiàn）問題：塑（sù）件呈銀紋形。

原因：因塑料含水份，混料不均勻（yún），注塑時夾氣，添加劑或脫模劑過多。

解決方（fāng）法：1.加強回（huí）壓2.減慢注速（sù）3.清理料筒4.提高模溫5.改澆口位置6.擴大流道及澆口7.烘料8.料門中安（ān）裝紅外線燈。

三、呈現問題（tí）：塑膠接口不良。

原因：因塑料溫度太低，不能熔化，或因氣體排泄不足導致兩股以上分流（liú）混合而產生（shēng）發狀細（xì）線或氣泡。

解決方法：1.提高料溫2.提高注溫3.增加注速4.接（jiē）縫線外設冷料池（chí）5.設放氣口6.改變澆口位或澆口7.不要用脫模劑8.轉用易流動的低粘度類原料。

四、呈現問題：塑件呈現空洞。

原因：因塑料在熔料固化期間表麵接觸（chù）低溫模壁，收縮集（jí）中於厚壁段而造成空洞，或因夾氣做成（chéng）空洞。

解決方法：1.提高注壓（及二次壓力）2.延長注時3.降低料筒固化溫度4.消減模壁厚度至6mm以下，必要（yào）時設置等壁厚助線，及去除多餘壁厚5.擴大（dà）澆口6.縮短流道7.調勻模溫8.更改澆口位置，排除夾氣。

五、呈現問題：塑件欠注或缺料。

原因：因機械注塑及塑（sù）化性能不足，料流不良，澆口截麵太細，模（mó）壁太薄或泄氣不良。

解決方法：1.增加（jiā）注料速率，如仍不足（zú），則需換重型機械2.裝防漏注閥式螺（luó）杆3.提高注壓4.提高料筒、注咀固化及模具溫度5.查電熱線是否斷線6.查注咀是否堵（dǔ）塞，增加循環速度7.提高模具放氣能力8.加大澆口截麵9.增加產品壁厚（hòu）10.加設（shè）助線，改造料流11.選用低粘度原料12.加潤滑劑。

六、呈（chéng）現問題：合模邊擠出（chū）塑料。

原因：因料溫及注壓過高（gāo），或鎖模力不足。

解決方法：1.降（jiàng）低注壓及筒固化溫度2.縮短注時3.減少注料速（sù）度（dù）4.改用高鎖模力機5.改造（zào）合模（mó）表麵緊配（pèi）合及清理合模表麵6.轉用（yòng）低粘度料。

七、呈現問題：塑件表麵呈凹痕。

原因：因塑件表麵誤時冷卻，因其表麵凹痕。

解決方法：1.增加注料速率2.提高模槽內壓（二（èr）次壓力）3.降低筒料固化溫度4．提高注塑流量5.增加注速6．延長注時7．使模（mó）具溫（wēn）度均勻8．更改（gǎi）澆口位置9．擴大澆口10．縮短模具流（liú）道。

八、呈現問題：塑件（jiàn）呈（chéng）扭曲變形。

原（yuán）因：因注塑殘餘應力鬆弛導致塑件變形扭曲。

解決方法：1.降低注壓2.降低筒料固化溫度3.延長冷卻時間4.調勻料件壁厚及調勻脫模鎖動作5.添設脫模鎖6.改變澆口位置7.調勻模溫。

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