利用CAE優化（huà）注塑模（mó）具成（chéng）型製品的熔接痕

           塑件成型會產生很多成（chéng）型（xíng）缺陷,熔接痕是其中之一,熔接痕會使塑件的表麵質量和（hé）力學性能大大降低。

大家都知道,兩點澆口以上會有很（hěn）多碰（pèng）穿孔的成型製品,都會有熔（róng）接痕存在。因此（cǐ）,模具設計師對成型製

品的熔接痕一定要引起足夠的重視（shì）。熔接痕可借助CAE來做驗證。下麵介紹怎（zěn）樣優化熔接痕（hén）。熔接痕

的成因及對策

①提髙模具溫度,使用模（mó）溫機。前沿溫度的髙低對熔接痕的影響（xiǎng）非（fēi）常大（dà）,前沿溫（wēn）度（dù）較高可提高熔接痕的

強度（dù）。一般情況（kuàng）下,如果2股熔料前沿溫度低於注射時的溫度12~15℃可認為（wéi）2股熔料在熔接痕處可以很

好地結（jié）合（hé）,不會產生明顯的熔接痕,強度也高,塑件的力學性能不會受到影響從熔料流動前沿溫度看,塑件（jiàn）

表（biǎo）麵產生的熔接痕不明顯。在塑件大的表麵上熔料流動前沿溫度均勻且較高,塑件在表麵（miàn）不會出現熔接（jiē）

痕。為了使塑件順利成型,實際（jì）生產時使用（yòng）了模溫機（jī）,提（tí）高此處的模具（jù）溫度,避免（miǎn）岀現熔接痕。

②應用模流分析技術,避免熔料在匯合處設置冷卻（què）水通道。

③更改塑件壁厚,可（kě）改善熔接痕的位置,避免熔接痕出（chū）現在影響製品外觀質量或製品受力的地方。

④應用順序控製閥。應用順序閥,通過控製（zhì）澆口開閉時間和（hé）注塑成型工藝參數的設置達到（dào）減輕或優化塑（sù）

件表麵熔接痕的目的（de）

     閥式順序注射可以提高塑（sù）件熔（róng）接痕處的強度,縮短熔接痕的長度,減少熔接痕的數量。閥式順序（xù）工（gōng）作

過程中,每個澆（jiāo）口的（de）針閥扣開是根據設定（dìng）的時間按先後順序進行的,從（cóng）而保持（chí）熔料流動前沿的（de）一致性,可

有效改（gǎi）善、減少或（huò）消除熔接痕,最終達（dá）到提髙塑件的外觀質（zhì）量與力學性能的目的。

      閥澆口的（de）開（kāi）閉時間不同對塑件成型後表麵是否產生熔接痕有很大（dà）影響。閥式順序注射技（jì）術消除熔

接痕的原理是:在先打開的閥澆口熔料經過封閉的閥澆口處以後,封閉（bì）的閥澆門打（dǎ）開,並將後打開澆口的（de）

熔料注入先打開的閥澆口熔料的內部,使2股熔料始終保持流動前沿的一致性,從而達到消除熔接痕的目（mù）

的;否則,如果熔料還（hái）沒有經過後打開（kāi）閥澆口,就會（huì）有2個（gè）澆口同時進料,形成2股熔料流動前沿相遇,導致（zhì）熔（róng）

料冷卻後（hòu）形（xíng）成（chéng）熔接痕（hén）;後打開的閥澆口也不能開得過晚,否則熔料在型腔中流（liú）動（dòng）時間過長,熔料流動前沿

溫度降低過多,充模困難;要控製（zhì）好各針閥澆口的開閉時間,既要（yào）保證熔料能順（shùn）利充滿型腔,又要（yào）盡可能地（dì）

減少或消除熔接（jiē）痕,得到最優（yōu）質量（liàng）的塑件,滿足客戶的要求。

⑤改（gǎi）變澆口的位置。塑件的熔接痕、拚縫線所處位置不能設置（zhì）在強度要求高的地方或零件受載負荷

處。改變澆口的位置,使熔接痕（hén）避開零件受變載荷處

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