在很多情況下，模具加工完也會體現出加工（gōng）的缺陷，導致模（mó）具性（xìng）能下降（jiàng），那如何減少模具加工缺陷（xiàn）呢？
    1、合理選擇和修整砂輪，采用白剛玉的砂輪較好，它的（de）性能硬而脆，且（qiě）易產生新的切（qiē）削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒度（dù）上使用（yòng）中等粒度，如46~60目較好，在（zài）砂輪（lún）硬度上采用中軟和軟（ruǎn）(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低（dī）硬度的砂輪，自勵性好可降低切削熱。精磨時選擇適當的（de）砂（shā）輪十（shí）分重要，針對模具鋼（gāng）材的高釩高鉬狀況（kuàng），選用GD單晶剛玉砂輪比較適合，當（dāng）加工硬質合（hé）金、淬火硬度高的材料（liào）時，優先采用有機粘結劑的金（jīn）剛石砂輪，有機（jī）粘結劑砂輪自磨性好，磨出的工件粗糙度（dù）可達Ra0.2μm，近年來，隨著（zhe）新材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪（lún）顯示出十分好的加工效果，在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工（gōng），效果優於其它種類砂輪。在磨削加工中，要注意及時（shí）修整砂輪，保持砂輪（lún）的銳利，當砂輪鈍化後，會在工件表麵（miàn）滑擦、擠壓，造成工件表麵燒傷（shāng），強度降低。
    2、合理使用冷卻潤滑液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而控製磨削熱在允許範圍內，以（yǐ）防止工（gōng）件熱變形。改善磨削時（shí）的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施。將切（qiē）削液引（yǐn）入砂（shā）輪的中（zhōng）心，切削液可直接進入磨削區，發揮有效的冷卻作用，防止（zhǐ）工件表麵（miàn）燒（shāo）傷。
    3、將熱處理後的淬火應力降低到最低限度，因為淬火應力、網狀碳化組（zǔ）織在磨削力的作用下，組織（zhī）產生（shēng）相變極易使工件（jiàn）產生裂紋（wén）。對於高精度模具為了消除磨削的殘餘應力，在磨削後（hòu）應進行低溫時效處理以提高韌性。
    4、消除磨削（xuē）應力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以（yǐ）內的精密模具的精密磨削要注意環境（jìng）溫度（dù）的影（yǐng）響，要求恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加（jiā）工工序都需充分考慮這一因素的影響。
    6、采用電解磨（mó）削加工，改善模具製（zhì）造精度和表麵質量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜（mó）:而不是磨削（xuē）金屬，因而（ér）磨削力小，磨削熱也小，不會產生磨（mó）削毛刺、裂紋、燒傷（shāng）等現象，一般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損置小，如（rú）磨削硬質合（hé）金，碳化（huà）矽砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的磨損量（liàng）隻有硬質合金磨除量的50%~100%。
    7、合（hé）理選擇磨削用量，采（cǎi）用徑向進給量較小的精磨方法甚至精細磨削（xuē）。如適當減少徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪與工件接觸麵積減少，散熱條件得（dé）到改善，從而（ér）有效地控製表層溫度的（de）提（tí）高。

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文章關鍵詞：塑（sù）膠模具加工，注塑模（mó）具加工