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注塑(sù)過程中,熔融狀態的(de)塑料進(jìn)入模具型腔的時(shí)候需要一瞬間排淨型腔內的空氣,其(qí)中包括型腔和澆注係統中存在的(de)空氣、塑料原料含有的水分在高(gāo)溫下蒸發(fā)而產(chǎn)生的水蒸(zhēng)氣、高溫下塑料(liào)分解產生的氣體、塑料中某些添加劑揮發或發生化(huà)學反應所產生的氣體等幾部(bù)分。合(hé)理地開設排氣槽,可以大大降低注射壓(yā)力(lì)、注射時間、保壓時間和鎖模壓力等(děng)參數,從而提高生產效率,降低生產成本,降低(dī)機器的能量消耗。
注塑模具的排氣在模具注塑成型中非常(cháng)重要,卻(què)往(wǎng)往被很多人輕視或忽略。模具在注塑(sù)過程中型腔內是(shì)有(yǒu)大量空氣存在的,而且(qiě)塑(sù)膠料在加熱,熔融時,會有小分子裂解氣等揮發。注塑機射出的速度可以達到子彈射出的(de)速度,在如此快速充填過程中,型(xíng)腔中的空氣必須要快(kuài)速排出。否則就會造成產品的各種問題。主要問題如下(xià):
1.產品充填速度慢,影響充填速度造(zào)成材料冷卻,特別是薄壁件,不利於產品快速充填,容易(yì)產生缺料。
2.造成模內壓(yā)力大,在產品上(shàng)形(xíng)成內應力,是造成產品變形和(hé)表麵發(fā)亮不(bú)良的因素;
3.造(zào)成產品流動(dòng)末端空氣在(zài)高壓下溫度急(jí)劇升高,造成產品燒焦、熔接線處脆弱等(děng)問題;
4.造成材料溫度升高、碳化,產品表麵形成膠粉(fěn),產品不良等(děng)問題;
5.模具成型麵持(chí)續高(gāo)溫對模具使用壽命影響很大。
要預防和解決以上問題隻有加強模具(jù)排氣,模具排氣也(yě)是有技術含量的工作(zuò)。絕不能掉以輕心,必須重視。那麽應該怎麽設計加工(gōng)排氣槽呢?
1.很多(duō)模(mó)具廠排氣是由鉗(qián)工自己根據經驗自行加(jiā)工的,其實是不正確的做法,模具排氣要由模具設計根據模流分析結果、材料溢邊值和(hé)經驗來設計,由加工(gōng)部門精確加(jiā)工出來才是正(zhèng)確做法;
2.排氣槽位置(zhì)和深度選擇也很重要:
A.根據產品大小和壁厚在(zài)澆口附近一定距離不要設計(jì)排氣槽,因為澆口附近壓力大且保壓時間(jiān)長,容易形成(chéng)披風;
B.排氣槽的深度不要設計一樣,以澆口為中心直到材料流動末端應該逐(zhú)漸加深,如材(cái)料溢(yì)邊(biān)值為0.05MM,可以設計成近澆口區域到流動末端逐漸為0.01,0.015,0.025,0.03,產品流(liú)動末端甚(shèn)至可(kě)以設計到0.05MM或更深,可以根據產品壁厚和注塑壓力來設計排氣(qì)槽。很多模(mó)具廠(chǎng)嫌麻煩往往(wǎng)設計加工成一樣深(shēn)度,也是不對的思路。
C.排氣(qì)槽的間距也應該是以澆口為中心逐漸加密,甚至有些要設計成整圈分型(xíng)麵排氣槽,利用分型麵排氣(qì),但是要注意整圈排氣的深度同樣要有不同的深度,不然會造成澆口附近出披風,流動末端卻(què)排氣不良問題;
D.在流道末(mò)端一定要設計排(pái)氣槽,並且(qiě)要足夠深。
E.模具鑲件盡可能都做上排氣(qì)槽,在(zài)深肋和深槽下麵盡可能設計鑲件,並設計排氣槽,不然同樣會造成充填不良和產(chǎn)品困氣燒(shāo)焦等問題;
3.滑塊等結構也是要象模仁一樣(yàng)設計排氣,設計規則和模仁一樣;
4.在產品熔接線位置一定要設計排氣槽,並(bìng)且排氣槽深度要做大;
5.對於一些薄(báo)壁件(jiàn),因為充填速度要非常快,需要在表麵做整排排氣片,排氣深度要把握好;
6.有(yǒu)些模具明明做了排氣可還是排(pái)氣不良,怎麽回(huí)事?請檢查(chá)你做的排氣是不是(shì)沒有(yǒu)通到大氣,如果排氣槽不能和大氣相通就成了聾子的耳朵,特別是鑲件排(pái)氣被很(hěn)多人忽略,這點很值得注意;
7.排氣槽前段排(pái)氣處離產品0.8~1.5為佳,針對特殊塑料可以(yǐ)做到0.3~0.5,一定(dìng)不要太遠了,後端加深至0.5以上並與大氣相通 ;
8.排氣槽要做適(shì)當(dāng)的(de)拋光處理,是不是很多人根本沒有做?排氣槽為什麽需要拋(pāo)光,因為熱空氣被排出時往往會帶出些塑膠粉塵,排氣槽太粗糙會阻(zǔ)礙粉塵排出,膠粉黏(nián)在排(pái)氣槽中會阻礙(ài)排氣,且不易清理;
9.排(pái)氣槽一定要定時清理(lǐ),不是等產品出問題了再(zài)清理,模具保養要清理,甚至每(měi)班都要清(qīng)理。
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