模具的真空熱（rè）處理包含了預備熱（rè）處理、最終熱處（chù）理及表麵強化處理。通常熱處理缺陷是指模具在最終熱處理過程中或在以後的工序中以及使用過程中出現的各種（zhǒng）缺陷，如淬裂、變形超差、硬（yìng）度（dù）不（bú）足、電加工開裂、磨削裂紋、模具的早期破壞等。一起來詳細了解這（zhè）些缺陷預（yù）防（fáng）措施吧！

淬裂

淬裂（liè）的原因及預防措施如下：

1、形狀效應，主要（yào）是設計因素造成的，如圓角R過小、孔穴位置設置不當，截麵過渡不好。

2、過熱（rè）(過燒)，主要是由控溫不準或跑溫、真空熱處理工藝不規範（fàn）、不合理、特別是回火不充分。設置溫度過高、爐溫不均等（děng）因素造成，預防措施包括檢修、校對控溫係統，修（xiū）正工藝溫度，在工件與爐（lú）底板間加墊鐵等。

3、脫碳，主要由過熱(或過燒)、空氣爐無保護加熱、機加餘量小（xiǎo），鍛造或預備熱處理殘留脫碳層等因素造（zào）成，預防措施為可（kě）控氣氛加熱（rè），鹽浴加熱，真空爐、箱（xiāng）式爐采用裝箱保護或使用（yòng）防氧化塗料；機加工餘量加大2～3mm。

4、冷卻不當，主要是冷（lěng）卻劑選擇不當或過（guò）冷造成，應當掌握淬火介質冷卻特性或（huò）回火處理。

5、原材料組（zǔ）織不良，如碳化物偏（piān）析嚴（yán）重，鍛造質量差，預備熱處理方（fāng）法不當等，預防（fáng）措（cuò）施是采用正確（què）的鍛造工（gōng）藝和合理的預備熱（rè）處理製（zhì）度（dù）。

硬度不足

硬（yìng）度不足（zú）的（de）原因和預防措施如下：

1、淬火溫度過低，主要是由於（yú）工藝設置（zhì）溫（wēn）度不當（dāng）、控溫係統誤差、裝爐或進入冷卻槽方法不當等原因造成，應（yīng）該修正工藝溫度，檢修校核控（kòng）溫係統，裝爐（lú）時，工件間隔合（hé）理擺放均勻，分散入槽，禁止堆積或（huò）成捆入槽冷卻。

2、淬火溫度過高，這是由（yóu）工藝設置溫度不當或控溫係統（tǒng）誤差（chà）造成，應（yīng）當修正工藝溫度，檢（jiǎn）修校核控溫係統。

3、過回火，這是由回火溫（wēn）度設置過高、控溫（wēn）係（xì）統故障誤差或爐溫過高時入爐造成，應當修正工藝（yì）溫度，檢修校核控（kòng）溫係（xì）統，不高於（yú）設置爐溫裝入。

4、冷卻不當（dāng），原因是預冷時間過（guò）長，冷卻介質選擇不當，淬（cuì）火介質溫度漸高而冷卻性能下降，攪拌不良或出槽溫度過高等，措施：出爐（lú）、入槽等（děng）要快；掌（zhǎng）握淬火介質冷卻特性；油溫60～80℃，水溫30℃以下，當淬火量大而使冷卻介質升溫時，應添加冷卻淬火（huǒ）介（jiè）質或改用其它冷卻槽冷卻；加強冷卻劑的攪拌；在Ms+50℃時取出。

5、脫（tuō）碳，這是由原（yuán）材料（liào）殘留脫碳層或（huò）淬火加熱時造成，預防措施為可控氣氛加熱，鹽浴加熱，真空爐、箱式爐采用（yòng）裝箱保護或使（shǐ）用防氧化塗料；機（jī）加工餘量加大2～3mm。

變形超差（chà）

在機械製造中，熱處（chù）理的淬火變形是絕對（duì）的，而不變形才是（shì）相對的。換句話說，隻是一個變形（xíng）大小的問題。這主（zhǔ）要是由於熱處理過程中馬氏體相變具有表麵浮凸效應。預防（fáng）熱處理（lǐ）變形(尺（chǐ）寸變化和形狀變化（huà）)是一項非（fēi）常困難的工作，在許多情況下，不得不依靠經驗（yàn）加以解決。這是因為不僅鋼種和（hé）模（mó）具形狀（zhuàng）對（duì）熱處理（lǐ）變形有影響，不當的碳化（huà）物分布狀態及鍛造和熱處理方法同樣會引起或加劇（jù），而且（qiě）在熱（rè）處理諸多（duō）條件中，隻（zhī）要（yào）某一條（tiáo）件發生變化，鋼件的變形程度就會有很大（dà）變化。盡管在相當長時間還主要靠經（jīng）驗和試探法去解決熱處理變形問題，但正（zhèng）確掌握原材料鍛造、模塊取向、模具形狀、熱（rè）處理方法與熱處理變形的關係，從已（yǐ）經積累的實際數據中（zhōng）去把握熱處理變形規律，建立有關熱處理變形的檔案資料，卻（què）是一項極（jí）有意義的（de）工作。

脫碳

脫碳是由於（yú）鋼件（jiàn）在加熱或保溫時，因周圍氣氛的作用，使表麵層部分的（de）碳全部或部分（fèn）喪失的現（xiàn）象和反應。鋼（gāng）件的脫（tuō）碳不僅會造成硬度不足、淬裂（liè）和熱處理變形及化學熱處理缺陷，而且對疲勞強度、耐磨性及模具性能也有很大影響。

放電加工引起的裂紋

在（zài）模具製造中，采（cǎi）用放電加工(電脈衝及線切割)是越來越普（pǔ）遍采用的加工方法，但隨著放電加工的廣泛應用，其引起的缺陷也相應增多（duō）。由於放（fàng）電加工是借助於放電（diàn）所產（chǎn）生的（de）高溫而使模具表麵熔化的加工方法，因此，在其加工表麵形成白色的放電加工變質層，並產生800MPa左右的（de）拉應（yīng）力，這樣，在（zài）模具的電加工過程中常出現變形或裂紋等缺陷。因此，采用放電加（jiā）工的模具，必須充分掌握放電加工對模具材料的影響，並預先采取相應的預防措施（shī）。防止熱處理（lǐ）時的過熱和脫碳，並進行充分回火以降低或消（xiāo）除殘留應力；為了充分消除淬火時（shí）產生的內應力，要進行高溫回火，因（yīn）此應采用能（néng）承受高（gāo）溫回火的鋼種(如Crl2型（xíng）、ASP一23、高速鋼等)，以穩定的放電條件進行加（jiā）工；放（fàng）電加工（gōng）後，作穩定化鬆（sōng）馳處理；設置（zhì）合理的工藝孔、槽；充分消除再凝固層，以便在（zài）健全的狀態下使用；利用（yòng）矢量平移原理，對切割前哨已集（jí）中的部分內應力傲切通（tōng）引流分散釋放。

韌性不足

韌性不足的原因可能是淬火溫（wēn）度過高，且保溫時間過長（zhǎng）引（yǐn）起晶粒粗（cū）化造（zào）成的，或由於沒有避開回火脆性區進行回火。

磨削裂紋

當工件內有大量的殘留奧氏體時，在磨削（xuē）熱（rè）的作用下，發生回火轉變，從而產生組織應力，導致工件開裂。其預防措施是：淬火後進行深冷處（chù）理或多次重複回火(模具回火一般為2～3次（cì），即使（shǐ）是冷加工用低合金工具鋼也是如此)，最大限度地降低殘留奧氏體（tǐ）量。

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