模具的真空熱處理包含（hán）了預備熱處理、最終熱處理及表麵強（qiáng）化處理。通（tōng）常熱處理缺陷是指模具在最終熱處理過程中或在以後的工序中以及使用過程中出現的（de）各（gè）種缺陷，如淬裂、變形超差、硬（yìng）度不足、電加工開裂、磨削裂紋、模具的早（zǎo）期破壞等。一（yī）起來詳細了解這些缺（quē）陷預防（fáng）措施吧！

淬裂

淬裂的原（yuán）因及預防措施如下：

1、形狀效應，主要是設計因素造成的，如圓角（jiǎo）R過小、孔穴位置設置不當，截（jié）麵過渡（dù）不好。

2、過熱(過燒)，主要是由（yóu）控溫不準或跑溫、真空熱處理工藝不（bú）規範、不合理（lǐ）、特別（bié）是（shì）回火不充分。設置溫（wēn）度（dù）過高、爐溫不均等因素造成，預防措施包括檢修（xiū）、校對控溫係統，修正工藝溫度，在工件與爐底板間加墊鐵等。

3、脫碳，主要由過（guò）熱(或過燒)、空（kōng）氣爐無保（bǎo）護加熱（rè）、機加餘（yú）量（liàng）小，鍛造或預備熱處理殘留脫（tuō）碳層（céng）等因素造成，預防措施為可控氣氛加熱，鹽浴加熱，真空爐、箱式爐采用裝箱保護或使用防氧化塗料；機加工餘量加大2～3mm。

4、冷卻不當，主要是冷卻劑選擇不當或（huò）過冷造成，應當掌握淬火介質冷卻（què）特性或（huò）回火處理。

5、原材料組織不良，如碳化物（wù）偏析嚴重，鍛造質量差，預備熱處理方法（fǎ）不當等，預防措施是采用正確的鍛造工藝和合理的預備熱處理製度。

硬度不（bú）足

硬度不足的原因和預防措施如下：

1、淬火（huǒ）溫度（dù）過低，主要是由於工藝設置溫度不當、控溫係統誤（wù）差、裝爐或進入冷卻槽方法不當等原因造成，應該修正工藝（yì）溫度（dù），檢修校核控溫係統，裝爐時，工件間隔合理擺放均勻，分散入槽，禁止堆積或成捆入槽冷卻。

2、淬火溫度過高（gāo），這是由工藝設置溫度不當或控溫係統誤差（chà）造（zào）成，應當修正工（gōng）藝溫度，檢修校（xiào）核控溫係統（tǒng）。

3、過（guò）回火，這是由回火溫度設置過高（gāo）、控溫係統（tǒng）故障誤差（chà）或爐溫過高時入爐造成，應當修正工藝溫度，檢修校核控溫係統，不高於設置爐溫裝入。

4、冷卻不當，原（yuán）因是預冷時間過長，冷卻介（jiè）質（zhì）選擇不當，淬火介質溫度漸高而冷卻性能下降，攪（jiǎo）拌不良（liáng）或出槽溫（wēn）度（dù）過高等（děng），措施：出爐、入槽等（děng）要快；掌握（wò）淬火介質冷卻特性；油溫60～80℃，水溫30℃以下，當淬火量大而使冷卻介質升溫時，應添加冷卻淬火介質或（huò）改用（yòng）其它冷卻槽冷卻；加強冷（lěng）卻劑的攪拌；在Ms+50℃時（shí）取出。

5、脫碳，這是由原（yuán）材（cái）料殘留脫碳層或淬火加熱時（shí）造成，預防措施為可控氣氛加熱，鹽浴加熱，真（zhēn）空爐、箱式爐采用裝箱保護或使用防（fáng）氧化塗料；機加工餘量加大2～3mm。

變形超差

在機械（xiè）製造中，熱處理（lǐ）的淬火變形是絕對（duì）的，而不（bú）變形（xíng）才是相對的。換句話說，隻是一個變形大小的（de）問題。這主要是由於熱處理過程中馬氏體相變具有表麵浮凸效應。預防（fáng）熱處理變形(尺寸變化和形狀變化)是一項非常（cháng）困難的工作，在許多情況下，不得不依靠（kào）經驗加以解決。這是因為不僅鋼種和模具形狀對熱處理變形有影響，不當的碳化物分布狀態及鍛造和熱處理方法同樣會引起或加劇，而且在熱處理諸多條件中，隻要某一條件發（fā）生變化，鋼件的變形程（chéng）度就會（huì）有很大變化（huà）。盡管在相（xiàng）當長時間還主要靠經驗和試探法去解決熱處理變形問題，但（dàn）正確掌握原材料鍛造、模塊取向、模具形狀、熱處理方法與熱處理（lǐ）變形（xíng）的（de）關係，從已經積累的實際數據中去把握熱處理（lǐ）變形規律，建立有關熱處理（lǐ）變形的檔案資料（liào），卻是一項極有意（yì）義的工作。

脫（tuō）碳（tàn）

脫碳是由（yóu）於鋼件在加熱（rè）或保溫（wēn）時，因周圍氣氛的作用，使表麵層部分的碳全（quán）部或部分喪失的現象和反應。鋼件的脫碳不僅會造（zào）成硬度不足、淬裂和熱處理變形及化學熱處理缺（quē）陷（xiàn），而且對疲勞強度、耐磨（mó）性及模具性能也有很大影響。

放（fàng）電加工引起（qǐ）的裂紋

在模具製造中，采用放電加工(電脈衝及線切割)是越來越普（pǔ）遍采用的加工方法，但隨著放電加工（gōng）的廣泛應用，其引起的（de）缺陷也相應增（zēng）多。由於放電（diàn）加工是借助（zhù）於放電所產生的高溫而使模具表麵熔化的加（jiā）工方法，因此，在（zài）其加工表麵形成白色的（de）放電（diàn）加工變質層，並產生800MPa左右的拉應力，這樣，在模具的電加工過程中常出現變形或裂（liè）紋等（děng）缺陷。因此，采用放電加工的模具，必須充分掌握放電加工對模具材料（liào）的影響，並（bìng）預先采取相應的預防措（cuò）施（shī）。防止熱處理時的過熱和脫碳，並進行（háng）充分回火以降低或（huò）消除殘留應力；為了充分消除淬火時產生（shēng）的內（nèi）應力，要（yào）進行高溫回火，因此應采用能承受（shòu）高溫回火的鋼種(如Crl2型、ASP一23、高速鋼等)，以穩定的放電條件進（jìn）行加工；放電加工後，作穩定化鬆馳（chí）處理；設置合理的工藝孔、槽（cáo）；充分消除再凝固層，以便在健全的狀態下使用；利（lì）用矢量平移原（yuán）理，對切割（gē）前哨已集中的部分內應力傲切通引流分散（sàn）釋放。

韌性不足

韌性不足的原因可能是淬火溫度過高，且保溫時（shí）間過長引起晶粒粗化造成的（de），或由（yóu）於沒有避開回火脆性區進行回火。

磨削裂紋

當工件內有大量的殘留奧氏體時，在磨削熱的作（zuò）用下，發生（shēng）回火轉變（biàn），從而產生組織應力，導致工件開裂。其預防措施是：淬火後（hòu）進行深冷處理或多（duō）次（cì）重複回火(模具回火一般為2～3次（cì），即使是冷（lěng）加工用低合（hé）金工具鋼（gāng）也是如（rú）此（cǐ）)，最大限（xiàn）度地降低殘留奧氏體量。

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