一套手機外殼的製（zhì）作涵蓋了結構設計、模具開（kāi）發、注（zhù）塑生產、噴（pēn）塗印刷等過程，每一環節都將影響最終外觀。

 結構設（shè）計

 手機（jī）外殼（ké）通常由四大件：麵殼(上前)、麵（miàn）支(上後)、背支(下前)、背殼(下後（hòu）)和一些小（xiǎo）件，如池蓋、按鍵（jiàn）、視窗、卡扣、防劃條等組成。這些組件在結（jié）構設計中（zhōng）需要充分考慮到互配性，以及與電路板和電池等部件的裝配。

 在（zài）結構設計中需要考慮很多相關問題（tí），如材料選用、內部（bù）結構、表麵處理、加工手段、包裝裝潢等，具體有以下幾（jǐ）點：

  要（yào）評審造型設計是否合理可（kě）靠，包括製造方法，塑（sù）件的出模方向、出模斜度、抽（chōu）芯（xīn）、結構強度，電路安裝(和電子工程人員配合)等是否合理。

  根據（jù）造型要求（qiú）確定製造工藝（yì）是否能實現，包括（kuò）模具（jù）製造（zào）、產品裝配、外殼的噴塗、絲印、材質（zhì）選擇、須（xū）采購的零件供（gòng）應等。

   確定產品功能是（shì）否能實現（xiàn），用戶使用是否最（zuì）佳。

   進行具體的結構設計、確定每個零件的製造工（gōng）藝。要注意塑件的結構強度、安裝定位、緊固方式、產（chǎn）品變型、元器件的安裝定位、安規要求，確定最佳裝配路線。

    結構設計要盡量減小（xiǎo）模具設計和製造的（de）難度，提高注塑（sù）生（shēng）產的效率（lǜ），降低模具成本和（hé）生產成本。

    確定整（zhěng）個產品的生產工藝（yì）、檢測手段，保證產品的可靠性。

    模具設計

    模具設計必須充分考慮產品的結構、裝配，同（tóng）時還需要考（kǎo）慮生產中產品的脫模以及水路排（pái）布、澆口分布等，以下簡單介紹產品筋條及卡（kǎ）鉤、螺母孔（kǒng）等位置的設計（jì）注意點。

    筋條（Rib）的設計：

    使用PC或者ABS+PC時，Rib的厚度最好不大於殼子本體厚度的0.6倍。

    高（gāo）度不要超過本體厚度的3-5倍。

    拔模角（jiǎo）度為0.5-1.0度。

    在Rib的根（gēn）部導Rib厚度的40%-60%的圓角。

    兩根（gēn）Rib之間（jiān）的間距最好（hǎo）在壁厚的3倍以上。

    卡勾的設計（jì）：

    卡勾的卡入（rù）尺寸一般在0.5mm-0.8mm。

    鉤子從分模（mó）麵下沉0.2mm，有利於模（mó）具製造。

    鉤（gōu）子和卡槽的咬合麵留0.05mm的間隙，以便（biàn）日後修模。

    卡槽頂端（duān）於鉤子底部預留0.3mm的間隙（xì），作為卡勾變形的回彈空（kōng）間。

    卡（kǎ）槽最好做成封閉式（shì）的(在壁（bì）厚保證不縮水的情況下)，封閉麵的肉厚（hòu）0.3-0.5mm。

    其餘配合麵（miàn）留0.1-0.2mm的間隙。

    鉤子的斜頂需留6-8mm的行程。

    鉤子的尖端導0.1mm的圓角（jiǎo），以便拆卸。

    卡勾配合麵處可以自主導2度的拔模，作為拆卸角。

    卡槽底部導（dǎo）R角增加強度，所（suǒ）以肉厚不一的地方導斜角（jiǎo）做轉換區。

    螺母孔(Boss)的設計：

    Boss的目的是（shì）用來連接螺釘、導銷等緊固件或者（zhě）是做熱壓（yā）時螺母的定位、熱熔柱，設計Boss的（de）最重要原則就是避免沒有支撐物，盡量讓其與外壁或者肋相連增加強度。

    此外，模具鐵料的厚度需要大於0.5mm;母模麵（miàn）拔（bá）模角最好大於3度。每增加千分之一英寸（cùn）的咬花深度需增加一度的拔模角。

    注塑工藝（yì）

    手機（jī）外殼通常采用PC(聚碳酸酯)或者（zhě）PC+ABS材（cái）料成型，由（yóu）於PC的流動性比較差，所以工藝上通常采（cǎi）用高模溫、高（gāo）料溫填（tián）充；采用（yòng）的澆口通常為點澆口，填充時需采用分級（jí）注塑，找好過澆口位置以及（jí）V-P(注射–保壓)切換位置，對於解決（jué）澆口氣痕以（yǐ）及欠注（zhù）飛邊等異常會有很大的幫助。

    以下為手機產品的（de）成型條件要點（diǎn），介（jiè）紹熔體溫度、模具（jù）溫度、注塑速度、背壓等成（chéng）型參數的設定注意點（diǎn）。

    熔（róng）融溫度與模溫：

    最佳的成型溫度設定與很多因素有關，如注塑機大小、螺杆組態、模具及成型（xíng）品的設計和（hé）成（chéng）型周（zhōu）期時間等。一般而言，為了讓塑料漸漸地熔融，在料管後段/進料區設定較低的溫度，而在料管前段設定較高的溫度（dù）。但若螺杆設計不當或L/D值過小，逆向（xiàng）式（shì）的溫度設定亦可。

    模溫方麵，高溫模可提供較佳的表麵外觀，殘留應力也會較小，且對較薄或較長的成型品也較易填滿。而低模溫則能（néng）縮短成型（xíng）周（zhōu）期。螺杆回轉速（sù）度

    建議40至70rpm，但（dàn）需視乎機台與螺杆設計而調整。

    為（wéi）了盡速（sù）填滿模具，注塑（sù）壓力愈大愈好，一般約（yuē）為850至1,400kg/cm2，而最高可達2,400kg/cm2。

    背壓：

    一般設定愈低愈好，但為求進料均勻，建議使用3至14kg/cm2。注塑速度

    射速與澆口設計有（yǒu）很大關係，使用直接澆口或邊緣澆口（kǒu）時，為防止日暉現象和（hé）波流痕現象，應用較慢之射速。

    另外，如成（chéng）品（pǐn）厚度在5MM以上，慢速射出有助於避免（miǎn）氣泡或凹陷。一般而言，射速原則為薄者快，厚者慢。

    從注塑切換為保壓時，保壓壓力要盡量低，以免成（chéng）型品發生殘留應力。而（ér）殘留應力可（kě）用退火方式來去（qù）除或減輕;條件（jiàn）是120℃至130℃約三（sān）十分鍾至一小時。

    常（cháng）見缺陷排除：

    氣痕：降低熔體過（guò）澆口的流動速率、提高模具溫度。

    欠注：提高注塑壓力，速度、提高料溫，模溫、提高（gāo）進膠量。

    飛邊：降低塑料填充壓力、控製好V