在塑件注塑成型後，塑件從模具型腔中脫出，無論（lùn）是采用單（dān）一的或多元件的頂出（chū）機構，其（qí）脫模工作一般都（dōu）是一次性完成（chéng）的。但有時由於（yú）塑件的特殊形狀或生產自動化的需要，在一次脫模工作完成後，塑件仍難以從型（xíng）腔中取出或不能自動脫落（luò），此時就（jiù）必須再增加一次脫模動作才能使塑件脫落（luò）。脫模困難主要是因為澆口或塑件緊縮（suō）在模具內。其（qí）中的原因：

一（yī） 設備方麵：頂（dǐng）出力不夠。

二 模具方麵

(1)脫（tuō）模結構不合理或位置不（bú）當。

(2)脫模斜度不夠。

(3)模溫過高或通氣不良。

(4)澆道壁或型腔表（biǎo）麵粗糙。

(5)噴嘴與模具（jù）進料口吻合不服帖或噴嘴直（zhí）徑（jìng）大於進料口直徑。

三 工藝方麵

(1)機筒溫度太（tài）高或注射量太多（duō）。

(2)注射壓力太高（gāo）或保壓及冷卻時間長。

四 原料方麵：潤滑劑不足。

傳統（tǒng）的塑料模塑件的脫模方法大致（zhì）分為為（wéi）頂、推（tuī）、抽（chōu）、旋四種。

現（xiàn）在有一種最新脫模（mó）技術可以輕鬆解決塑膠脫模問題。在塑膠模具行業中，特別是需要用各種樹脂化合物進行高度複雜的設計，外觀高光澤精加工時（shí） ，存在很（hěn）多不可解決的問題。

納米脫模塗（tú）層（céng）可以在塑（sù）膠模（mó）具表（biǎo）麵，甚至在塑膠模（mó）具的插件表麵形成塗層，可明顯的降低（dī）這些表麵的摩（mó）擦係數，不必使用傳統的脫模劑即可達到高度光澤的加工麵（miàn）. 即使在所使用的設計及（jí）塑料（liào）化合物（wù）使得機器/工具維修停產期較（jiào）長，以致於生產產（chǎn）量（liàng）低，經（jīng）濟上不可行的臨界情況下，納（nà）米脫模塗層也可延長不間斷生產時間，明顯降低機器/工具維護停產期. 使塑膠（jiāo）模具生產發揮最大的效率和作用，減少浪費。納米脫模塗（tú）層不僅改善了塑膠模具表麵的光（guāng）滑度、精確度，還大幅度提高了塑膠模具製造工業的生（shēng）產率！