新模（mó）具注塑成（chéng）型之前或（huò）機台更換其他模具生產時，試模是必（bì）不可少的部分。試模結果（guǒ）結果的好壞將直接影響（xiǎng）工廠的後續生產是否順暢。因此在試模過程（chéng）中必（bì）須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中有用（yòng）的技術參數，以利於（yú）產品的批量生產。
　　
　　試模（mó）前的注意事項
　　
　　1.了解模具的有關資料：
　　
　　最（zuì）好能取得模具的設計圖麵，詳予分析，並約得（dé）模具技師參加試模工作。
　　
　　2.先在工作台上檢查其機械配合動作：
　　
　　要注意有否刮傷，缺件及鬆動等現象，模向（xiàng）滑板動作是否確（què）實，水（shuǐ）道及氣管（guǎn）接頭有無泄漏，模具之（zhī）開程（chéng）若有限製的話（huà）也應在（zài）模上標明。以（yǐ）上動作若能在掛模前做到的話，就可避（bì）免在掛模時發（fā）現問題，再去拆（chāi）卸模（mó）具所發生的工時浪費。
　　
　　3.當（dāng）確定模具各部動（dòng）作得宜後，就要選擇適合的試模射出機，在選擇時應注意：
　　
　　(a)注塑機台的最（zuì）大射出量是多少
　　(b)拉杆內距是否（fǒu）放的下模具
　　(c)活動（dòng）模板最大的移動行程是否符合（hé）要求
　　(d)其他相關試模用工具及配件是否準備齊全
　　
　　一切都確認沒有問題後則下一步驟就是吊掛模（mó）具，吊掛時應注意在鎖上所有夾模板及開模之前吊釣不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以致模具掉落。模具裝妥後應再仔細檢查模具各部份的機（jī）械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開（kāi）關等之動作是否確實。並注意射料嘴與（yǔ）進料口是否對準。下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力（lì）調低，在手（shǒu）動及低速的合模動作中注意看及（jí）聽是否有任可不順（shùn）暢動作及異聲等現象。吊裝（zhuāng）模（mó）具過程其實比較簡（jiǎn）單，需要仔細的地方主要是模具澆口（kǒu）與射嘴的校中心比較困難（nán），通常可以采用試紙的方（fāng）式調校中心。
　　
　　4.提高模具溫度：
　　
　　依據成（chéng）品所用原料之性能及模具之大小選用適當（dāng）的模溫控（kòng）製機（jī）將模（mó）具之溫度提高至生（shēng）產時所須的溫度。等（děng）模溫提高之後（hòu）須再次檢視各部（bù）份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後（hòu）可能會（huì）引起卡模（mó）現象，因此須注意各部的（de）滑動，以免有拉傷及顫動的產生。
　　
　　5.若工（gōng）廠（chǎng）內（nèi）沒有推行實驗計劃法（fǎ）則，我（wǒ）們建議在調（diào）整試模條件時一次隻能調整一個條件，以便區分單一條件變動對成品之影響。
　　6.依原（yuán）料不同，對所采用的原枓做適（shì）度的烘烤。
　　7.試（shì）模（mó）與將來量產盡可能采用同樣的原料。
　　8.勿完全以次（cì）料試模，如有顏色需求（qiú），可一並安排試色。
　　9.內應力等問題經常影響二次加工，應（yīng）於試（shì）模後待成品穩定後即（jí）加以二次加工模具在慢速合上之後，要調好關模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均等（děng）現象，以免成品產生毛邊及模具變形。
　　
　　以上步驟都檢查過後再將關模速度及關模壓力調低，且將安全扣（kòu）杆及頂出（chū）行程定好，再調上正常關模及關模速度（dù）。如果涉及最大（dà）行程的限製開（kāi）關時，應（yīng）把開模行程（chéng）調整稍短，而在此開模最（zuì）大行程之前切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間整個（gè）開模行程（chéng）之中，高速動作行（háng）程比低速者較長之故。在塑料機上機械（xiè）式頂出杆也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。
　　
　　在作第一模射出前請再查對以下各項：
　　
　　(a) 加料行程（chéng）有否過長或不足。
　　(b) 壓力是否太高或太低。
　　(c) 充模速度有否太快或太慢。
　　(d) 加工周期（qī）是否太長或太短。
　　
　　以防止成品短射、斷裂、變（biàn）形、毛邊甚至傷及模具。
　　
　　若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝（bāo）環擠傷成品。這（zhè）類情況可能會使你（nǐ）花費（fèi）兩三個小時才能取出成品。若加工周（zhōu）期（qī）太長，則（zé）模蕊的（de）細（xì）弱部位（wèi）可能因膠料縮緊（jǐn）而斷（duàn）掉。當然您不可能預料試模過程所可能發生（shēng）的一切問題，但事先做（zuò）的充份考慮及時的措施必可幫助您避免嚴重（chóng）並昂貴的損失。
　　
　　試模的主要步驟
　　
　　為了避免（miǎn）量產時無謂的浪費時（shí）間及困（kùn）擾，的確有必要付出耐心來調整及控製各種加工條件，並找（zhǎo）出最好的溫度及壓力條件，且製訂標準（zhǔn）的試模程序，並可資利用於建立日（rì）常工作方法。
　　
　　1.查看（kàn）料筒內的（de）塑料料是否正確無誤，及有否依規定烘烤，（試模與生產若用不同的原（yuán）料很可能得出不（bú）同的結果）。
　　2.料管的清（qīng）理務（wù）求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內，因為劣解膠料及雜料可能會將模（mó）具卡死。檢查料管的溫度及（jí）模具的溫度是否適合於加工之原料。
　　3.調整壓力及射出量以（yǐ）求生產（chǎn）出外（wài）觀令（lìng）人滿意的成品，但（dàn）是不可跑毛邊尤其是還有某些模穴成品尚未完全（quán）凝固時，在調整（zhěng）各種控製條件之前應思考一下，因為（wéi）充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變（biàn）化。
　　4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定下來（lái），即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看成（chéng）品可能發生的問（wèn）題。
　　5.螺（luó）杆前進的時間不可短於閘口塑料凝固（gù）的時間，否則成品重量（liàng）會降低而損及成品之性能。且當（dāng）模具被加熱時螺杆前進時間亦需酌予（yǔ）加長以便壓（yā）實成品。
　　6.合（hé）理調整減低總加工周期。
　　7.把新調（diào）出的條件至少運轉30分鍾以至穩定，然後至少連續生產（chǎn）一（yī）打全模樣品，在其盛具上標明日期（qī）、數量，並按模穴分別放置，以便測試其（qí）確（què）實運轉之穩定性及導出合理的控製公差。（對多穴模具尤有價值）。
　　8.將連續（xù）的樣品測量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室（shì）溫時再量（liàng））。
　　9.把每模樣品量（liàng）得的尺寸作個比（bǐ）較，應注意：
　　
　　(a)製品尺（chǐ）寸是否穩定。
　　(b)是否某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工條（tiáo）件仍在變化，如不良的溫度控製或油壓控製。
　　(c)尺寸之（zhī）變動（dòng）是否在公差範圍之內。
　　
　　10.如果（guǒ）成品尺寸不甚變動而加工之條件亦（yì）正常，則需觀察是否（fǒu）每一模穴之成品其質量都可被接受，其尺寸都能在（zài）容許公差之內（nèi）。把量出連續或大或小於平均值的（de）模穴號記下，以（yǐ）便檢查模具之尺寸（cùn）是否正確。
　　
　　記錄試模過（guò）程中所（suǒ）得（dé）到的參數
　　
　　記錄且分析數（shù）據（jù）以做為修改模具及生產條件之需要，且為未來（lái）量（liàng）產時（shí）之參考依據（jù） 。
　　1.使加工運轉時間長些，以穩（wěn）定熔膠溫度及液壓油溫度（dù）。
　　2.按所有成品尺寸的過大（dà）或過小以調整機器條件（jiàn），若縮水率太大及成品顯得射料不足，也（yě）可（kě）資參考以增加閘口尺寸。
　　3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之（zhī），若模穴與門口尺寸（cùn）尚屬正確，那（nà）麽（me）就應試改機器條件，如（rú）充模（mó）速率， 模具溫度及（jí）各部壓力等，並檢視（shì）某（mǒu）些模穴是否充模（mó）較慢。
　　4.依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各別修正，也許可再試（shì）調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度
　　5.檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的模具也不（bú）能在維護不良的機器發揮良好工作效（xiào）率。在檢（jiǎn）討所有的記錄數值之後，保留（liú）一（yī）套樣品以便校對比較已修正之後的樣品是否改善。
　　
　　妥善保存所有在試模（mó）過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動（dòng）作時間、螺杆加料時（shí）期（qī）等，簡言之，應保存所有將（jiāng）來有助於能藉以順（shùn）利建立（lì）相同加（jiā）工條件之數據，以便獲得合乎質量標準（zhǔn）的產品。
　　
　　目前工廠（chǎng）試模時往往忽略模具溫度，而在短（duǎn）時試（shì）模及將來（lái）量產時模（mó）具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響（xiǎng）樣品之尺寸（cùn）、光度、縮（suō）水（shuǐ）、流紋及欠料等（děng）現（xiàn）象，若不（bú）用（yòng）模溫控製器予以當握（wò）將來量產時就可（kě）能出現困難。

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