自人類步入工業社會之後，各類產品的生產都擺脫（tuō）了手工作業，自動化的機器生（shēng）產已經在各行各業得到普及，塑（sù）膠產品的生產也不例外，現在的塑膠製品都是利用注塑模具在注塑機內通過（guò）注塑加工而成，如我們日常生活中常見的各類家電（diàn）、數碼產品的外（wài）殼（ké）皆是通過注塑加工而成的，那麽一個完整（zhěng）的塑膠產品在注塑機內是如何加工的呢？深圳注塑模具（jù）廠的小編（biān）今天來為大家講解一下。 

1.加熱、預塑化（huà） 

螺杆在傳動係統的驅動（dòng）下，將來自料鬥的物料向前輸送，壓實（shí），在料筒（tǒng）外加熱器、螺杆和機筒的（de）剪切、摩擦的混合作用下，物料逐漸熔融（róng），在料筒的頭部已積聚了一（yī）定量的熔融塑料，在熔（róng）體的壓力下，螺杆（gǎn）緩慢後退。後退（tuì）的距離取決於計量裝置一次注射所需的量來調整，當達（dá）到預定的注射量後，螺杆停止旋轉和後退。 

2.合模和鎖緊 

鎖模機構推動模板（bǎn）及安裝在動模板（bǎn）上的模具（jù）動模部分與動（dòng）模板上的模具動模部分合模並鎖緊，以保證成型時（shí）可提（tí）供足夠的夾緊力（lì）使模具鎖緊。 

3.注射裝置（zhì）前移 

當合模完成後，整個注射座被推動，前移，使注射機噴嘴與模具主澆道口完全貼合。 

4.注射、保壓 

在鎖模和噴（pēn）嘴完全貼合模具（jù）以後（hòu），注射液壓缸進入高壓油，推動螺杆相對料筒前移，將積聚在料筒的頭部的熔體以足夠壓（yā）力注入（rù）模具的型腔，因溫（wēn）度降低而使塑料體積產生收（shōu）縮，為保證塑件的致密性（xìng）、尺寸精（jīng）度和力學（xué）性（xìng）能，需對模具型腔內的熔體保持一定的壓力，以補（bǔ）充物料。 

5.卸壓 

當模具澆口處的熔體凍結時，即可卸壓（yā）。 

6.注射裝置後退 

一般來說，卸壓完成後，螺杆即可（kě）旋轉，後退，以（yǐ）完成下一次的加料、預塑化過程。(現有注塑一般情（qíng）況（kuàng）下，注射座（zuò）撤離（lí）模具主澆口這一動作已取消，對成型流（liú）涎比較嚴重的材料比如PA時執行此動（dòng）作)。 

7.開模、頂出塑件 

模具型腔內的（de）塑件經冷卻定型（xíng）後，鎖模機構開模，並且推出模具內的塑件（jiàn）。 

自此，一個完整的塑（sù）膠產（chǎn）品便算完（wán）成了，當然大多數的塑膠件後續還會需要經過噴油、絲印、燙金（jīn）、鐳（léi）雕等等輔助工藝，再與其他的產品組裝在一起，最後形成一個完整的產品，才會最終到了（le）消費者的手中。