1.澆（jiāo）注係統（tǒng）設計原則

(1)澆注係統的設計（jì）對塑（sù）件（jiàn）質量的影響極大，首（shǒu）先澆（jiāo）口應設置在塑件上的部位，同時盡可能不（bú）影響塑件的外觀。其次澆口位置和形式會直接影響塑件的成型質量（liàng），不合理的澆注係統會導致塑件產生熔接痕、填充不良、流痕等缺陷，甚至導致一副注塑模具的失敗。

(2)進料平衡原則在單型腔注塑模具中，澆口位置距型腔各（gè）個部（bù）位的距離應盡量相等，使熔體同時充滿型腔的各個角落;在多型腔注塑模具中，到各型腔的分流道應盡量相等，使熔體能夠同（tóng）時填滿各型腔。另（lìng）外，相同的塑（sù）件宜（yí）從（cóng）相（xiàng）同的位置進料，以保（bǎo）證其互換性。

(3)體積很小（xiǎo）原則型腔的排列盡可能緊（jǐn）湊，澆注係（xì）統的流程（chéng）應盡可能短，流道截麵形狀和尺（chǐ）寸大小要合理，澆注係統體積越小越好，具體（tǐ）來講有以下好處。

①熔體在澆（jiāo）注（zhù）係統中熱（rè）量（liàng）和壓力的損失越少; 

②注塑（sù）模具的排氣負擔越輕; 

③注塑模具吸收澆注係（xì）統的（de）熱量越少，模具溫度控製越容易;

④熔體在澆注（zhù）係（xì）統內流動的時間越（yuè）短，注射周期也越短; 

⑤澆注係統凝料越少（shǎo），浪（làng）費的（de）塑料越少; 

⑥注塑模具的外形尺（chǐ）寸越小。

(4)周期很（hěn）短原則一模一腔（qiāng）時，應盡量保證熔體在（zài）差不多相同（tóng）的時間內（nèi）充滿型腔的各個角落;一模多腔時，應保證各型腔在差不（bú）多相同的時間內填滿。這樣既可以保證塑件（jiàn）的成型質量，又可以使（shǐ）注塑周期很短。設計澆注係統時還必須設法（fǎ）減小熔體的阻力，提高熔體的填充速度，分流道要減少彎曲，需要拐彎時盡量采用圓弧過渡。但為（wéi）了減小熔體阻力而將流道（dào）表麵拋光至粗糙度很低的做法（fǎ）往往是不可取的，原因是適當的粗糙度（dù）可（kě）以將熔體前端的冷料留（liú）在流道壁(流道壁相（xiàng）當於無（wú）數個微型冷料穴)。一般情況下，流道表麵（miàn）粗糙度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注係統（tǒng）設計要點

設計澆注係統時，應首先考慮使得（dé）塑料熔體迅速填充型腔，減少壓力與熱量損失;其次應從經濟上考慮，盡量減（jiǎn）少由於流道產（chǎn）生的廢料比例;應（yīng）容易修（xiū）除塑件上的澆口痕跡。澆注係統（tǒng）設計要點具體如下。

(1)澆口的位置應保證塑料流入型腔時，對著型腔中（zhōng）寬暢部位，即熔體應從型腔的厚壁部（bù）位（wèi）流入薄壁部位。如果熔體從薄壁部位流（liú）入（rù）厚壁部位，速度會（huì）很快下降，溫度也會急速下（xià）降，不利於填充。

(2)為避免塑料在流入型腔時直衝（chōng）型腔壁、型芯或嵌件，應保證塑料熔體能盡快流到型腔各部位（wèi），並避免型芯或（huò）嵌（qiàn）件變形。盡量避免使教件產生熔接（jiē）痕，或使其縮接準產（chǎn）生（shēng）在產品不重（chóng）要的部位（wèi）。

(3)洗口（kǒu）位置及其塑料流人方向，應使塑料在流人型院時，能沿者型應平行方向均（jun1）勻地流人，並有利於型腔內氣體的排出。如果生產時采用全自（zì）動操作，則必須保證流注係統凝料能夠和組件一起順利地自動（dòng）脫模。汽注係統內應有良好的排氣結構和充足的冷料穴，盡量少地將流注係統（tǒng）內的空氣和冷料帶入型（xíng）腔，影響塑件質量。有一模多腔時，應防止將大小相差懸殊的塑件放在同一副（fù）注塑模具內。如果大小塑件體積相差4倍以上，則很難做到進（jìn）料平衡。

(4)塑件投影麵積（jī）較大時，在設計澆注係統時，應（yīng）避免在注塑模具的單麵開設澆口，否則會造成注塑時受力不均。

(5)注塑模具澆注係統設計（jì）應考慮縮短（duǎn）生產周（zhōu）期，提高勞動生產率。