一、低發泡注射成（chéng）型的方（fāng）法低發泡注射成型的方法主要有低壓法和高壓法兩種。

(1)低壓法：低壓法又稱不完全注入法（fǎ），模具型腔壓力很低（dī），低壓法的特（tè）點是將體積小於型（xíng）腔容積（jī）的塑料（liào）熔體注射（shè）入型腔（qiāng）後，在發泡劑的作用下使熔體膨脹後充滿型腔成型為塑件。在普通注射機上安裝一個閥式自鎖噴嘴或液控自鎖噴嘴，便能進（jìn）行低壓成（chéng）型注射，也有專門生（shēng）產的大型低壓（yā）發（fā）泡注射機。注射機（jī）將混有發泡劑（jì）的熔體注入分型麵密（mì）合的型（xíng）腔中稍停一段時間，在（zài）發泡（pào）劑作用下，熔料體積膨脹，使之（zhī）達到（dào）塑件所要求的形狀和尺寸。

(2)高壓（yā）法：高壓法（fǎ）又稱完全注入法，其注塑模（mó）具壓力比低壓（yā）法要高（gāo），高壓帶點是用較高的注別壓力將含有（yǒu）發泡劑的（de）宿料社（shè）滿容限小於理件體的合。隔（gé）輔助開模動作，使型腔容積擴大到（dào）塑件所要求（qiú）的形（xíng）狀和尺寸。注射機將（jiāng）混有發泡劑的熔體注滿分型麵密合好的型腔，稍停一時機噴嘴後退一定距（jù）離，在彈簧作用下，實現（xiàn）型腔（qiāng）書大到塑（sù）件所要求的形狀與尺寸。

二、低發泡注（zhù）射成型的工藝參數

(1)溫度：溫度包括料溫和注塑模具溫度。注射的料溫對（duì）型腔內氣（qì）泡的形成和擴散具有重（chóng）要的影響，東莞市馬馳科注塑模具廠家提高溫度（dù）可以增大（dà）發泡成型時（shí）的氣體擴散係（xì）數，有利於在塑件內部（bù）形成較（jiào）多和較均勻的氣（qì）泡。但是，溫度過高，充模過程中又會產生噴射現象，影響塑件的發泡成型質量。因此（cǐ），在生產中（zhōng）要嚴（yán）格（gé）控製（zhì）注射時料筒的溫度。注塑模具的溫度（dù）對塑件內氣泡的分布及其大小有影響（xiǎng），對塑件（jiàn）的（de）表麵質量也有（yǒu）影響。熔體等溫充填型腔（qiāng）時，塑件內的氣泡數（shù）量較多，分布較均勻;非等溫條件下充填型腔時，低溫下產生的氣泡數量要比高溫時產生的氣泡少得多。因此，在低發泡（pào）注射成型時，除需（xū）選擇合適的注塑模（mó）具溫度外，盡量采用等溫充模。不同的低發泡塑料對模具溫度有不同要求，聚烯烴低發（fā）泡注射的塑件表麵質量與模溫（wēn）關係不大，而聚苯乙烯和ABS 等低發（fā）泡注射成型的塑（sù）件表麵質量受模溫影響較大。一般情況下，聚烯烴低發泡注射（shè）成型模溫可（kě）在30~40℃內選擇，聚苯乙烯和ABS低發泡注射成型模溫可在30~65℃內選擇。

(2)壓力：注射壓力對氣泡的形成、大小、分布等均（jun1）有（yǒu）影響。注射（shè）壓力不大時，塑料熔體在（zài）澆（jiāo）注係統（tǒng）中（zhōng）流動時（shí）就有可能發泡，充模（mó）後成型塑件內氣泡直徑大且不均勻;較（jiào）大的注射壓力作用下，熔體（tǐ）在澆（jiāo）注係統內（nèi）不大可能發泡，所以充模後成型的塑件內氣泡直徑較小而分布也較均勻;如果注射壓（yā）力（lì）過（guò）大，有可能大幅度影響發泡氣體（tǐ）的擴散，並影響發泡（pào）率。注射速度與注射壓力相輔相成，在（zài）低發泡注射成型中，一般都要求使用較大的注射速度以防止塑料熔體在澆注係統中提（tí）前發泡。在（zài）低壓發泡注射成型中，熔體充滿型腔後也需要一定的保壓作用，熔（róng）體在保壓作用下將會不斷地發生癟（biě）泡現（xiàn）象。保壓壓（yā）力較大和保（bǎo）壓時間較長時（shí），模具型腔會得到（dào）較多的（de）補料，熔體（tǐ）內的癟泡現象就會（huì）加劇，癟裂後的氣泡直徑將會減小。因此，恰當選擇保壓（yā）壓力和保（bǎo）壓時間對於控製（zhì）塑件的發泡質量也很重要。

(3)注射時間和冷卻定型時間：低發泡注（zhù）射成型中的注射時間概念與普通注射相同（tóng），一般為10~20s,小的塑（sù）件很短甚至可取3s以下。低發泡注射成型的冷卻定型時（shí）間較長，這是因為塑件外層組織結構緊密，內部為疏鬆泡孔，熱傳導性很差（chà），如果冷卻定型時（shí）間不足而過早脫模，雖然表麵已固化，但（dàn）發泡（pào）劑仍有可能繼續在內部發生（shēng）作用，這將會導致塑料製件變形，尺寸超差。因此，正確地選擇和（hé）控製冷卻定型的時間（jiān），是保證低（dī）發泡注射成（chéng）型塑（sù）件質量的重要因素之一。

三、低發泡注（zhù）射成型注塑（sù）模具設計簡介

低發泡注射成型注塑模具設計，低發泡注射成型模結構與（yǔ）普通（tōng）注射模相同，由於在高壓（yā）低發泡注（zhù）射成型時要進行輔助開模，因此在結構設計（jì）時要采用（yòng）可靠的輔助開模機構。設計注塑模具時應注意以下幾個（gè）方麵：

(1)設置（zhì）靈活可靠的輔助開模（mó）機構：模具成型的是低（dī）發泡（pào）塑料涼鞋，在立式（shì）注射機上生產。涼鞋要求（qiú）鞋底發泡而鞋幫不發泡，因此注塑模具上設計（jì）了一（yī）套實現局部發泡的輔助開模機構。該機構由發泡限位鉤和可開鉸頁等零件組成，塑料充滿型腔（qiāng）後凹模和鞋楦不動，因此鞋幫不能發泡，而凸模（mó）沒有緊固，可隨鞋（xié）底處（chù）的塑料發泡而上升，直到發泡限位鉤接觸時停止，合模時注（zhù）射機噴嘴（zuǐ）將凸模（mó）壓回原位。

(2)低發泡注射成型模一般采用單（dān）型腔結構（gòu）：在低發（fā）泡注（zhù）射成型中，如果采（cǎi）用多型腔結（jié）構，流道較長，影響各個型腔之間的發泡率不均（jun1），因此，低發泡注射成型一般采用單型腔結構。

(3)澆注係統與排（pái）氣（qì）槽設計：發泡塑（sù）料的冷卻速度較慢，當主（zhǔ）流道（dào）較長，熔體熱量容易在主流道的澆口套中積累時，在澆口套外壁可開設（shè）冷卻水（shuǐ）道。分流道的尺寸比普通塑料注射（shè）成型時要大（dà）一些和短一（yī）些，以盡量避免塑料熔體在充模前產生氣泡。低發泡（pào）注射模的澆口設計對塑料質量影響很大，特別（bié）是要求（qiú）仿木紋的塑（sù）件。澆口的位置、數量以及（jí）著色劑等的配合與木紋的形成密切相關（guān）。東莞市馬馳科注塑模具廠家采用直接證口時，組（zǔ）件（jiàn）理（lǐ）輛所示用單一側澆（jiāo）口（kǒu）時，紋理是單側輻射狀;可得平行紋理。澆口的大小與普通注射模類似。低發泡注射成型時因發泡劑分解會產生大量，所以必須開設排，使型腔中（zhōng）的氣體能（néng）順利排出。分型而上（shàng）料（liào）流末端及料流（liú）匯（huì）合之處的排氣（qì）槽深度取0.1~0.2mm,在型腔深處排氣（qì）塞（sāi）上的排氣槽深度可取0.15~0.25mm.

(4)推出（chū）機構（gòu）設計（jì）：由於低發（fā）泡注射成（chéng）型塑件表麵雖堅（jiān）韌，但內部（bù）則是泡孔狀的（de）彈性體，所以推杆的推出麵（miàn）積過（guò）小容易將塑件損壞，因此，推杆推出時，其直徑應（yīng）比普通注射成型的推杆（gǎn）大20%~30%.對於大型塑件，也可（kě）采用壓（yā）縮空氣推出。

(5)注塑（sù）模具材料：低發泡注射成型是在注射壓力不大的情況下進行的，因此注塑（sù）模具不需要很高的力學強度，其成型零部件可（kě）以用鋁合（hé）金、鋅合金等材料製（zhì）造。