一、低發泡注射成型的方法低發泡注射成型的（de）方法主要有低壓法和高壓法兩種。

(1)低壓法：低壓法又（yòu）稱不完全（quán）注（zhù）入法，模具型腔壓力很低，低壓法的特點是將體積小於型（xíng）腔容積的（de）塑料熔體注（zhù）射入型腔後，在發泡（pào）劑的作用下使熔體膨脹後充滿型腔成型為塑件。在普通注（zhù）射機上安裝一個閥式自鎖噴嘴或液控自鎖噴嘴，便（biàn）能進行低壓成型注射，也有專門生產（chǎn）的大型低壓發（fā）泡（pào）注射機。注射機將混有發泡（pào）劑的熔體注（zhù）入分型麵密合的（de）型腔中稍停（tíng）一（yī）段時間，在發泡（pào）劑作用下，熔料（liào）體積膨脹，使之達到塑件所要求（qiú）的形狀和尺寸。

(2)高壓法：高壓法又稱完全注入（rù）法，其注塑模具（jù）壓力比低壓（yā）法要高，高壓帶點是用較高的注別壓力將含（hán）有發泡劑的宿料社滿容限小於（yú）理（lǐ）件體的合。隔輔助開模動作，使型腔容積（jī）擴大到塑（sù）件所要求的形狀和（hé）尺寸。注射機將混有發泡劑的熔體注滿分型麵（miàn）密合好的型腔，稍停一時機噴嘴後退一定距（jù）離，在彈簧作用下，實現型腔書大到（dào）塑件所要求的（de）形狀與尺寸。

二、低發泡注射成（chéng）型的工藝參（cān）數（shù）

(1)溫度：溫度包（bāo）括料溫和注（zhù）塑模具溫度。注射（shè）的（de）料溫對型腔內氣泡的形（xíng）成和（hé）擴散具有重要的（de）影響，東莞市馬馳科注塑模具廠家提高溫度可以增大發（fā）泡成型時的氣（qì）體擴散係數，有利（lì）於在塑（sù）件內部形成較多和較均勻的氣泡。但是，溫度過高，充模過程中又會產生噴（pēn）射現象，影（yǐng）響塑件的發泡成型質量。因此，在生產中要嚴格控製注射時料筒的（de）溫度。注塑模具的溫度對塑件內氣泡的分（fèn）布及其大小（xiǎo）有影響，對塑件的表麵質量也有影（yǐng）響。熔體等溫充填型腔時，塑件內的氣泡數量（liàng）較多（duō），分（fèn）布（bù）較均勻;非等溫條件下充填型腔時，低溫下產生的（de）氣泡數量要比高溫時（shí）產生（shēng）的氣（qì）泡少（shǎo）得多。因此，在低發泡注射成型時，除需選擇（zé）合適的注塑模具溫度外，盡量采用等溫充模。不同的（de）低發（fā）泡塑料對（duì）模具溫度有不同要求，聚烯烴低發泡注射的塑件表麵質量與模溫關係不大，而聚苯乙烯和ABS 等低發泡注射成（chéng）型的塑件表麵質量受模溫影響較（jiào）大。一般（bān）情況下，聚烯烴低發泡注射成型模溫可在30~40℃內選擇，聚（jù）苯乙烯和ABS低發泡注射成型模溫可在30~65℃內選擇。

(2)壓力：注射（shè）壓力對氣泡的形成、大小、分布等均有影響。注（zhù）射壓力不（bú）大時，塑料熔體在澆注係統中流動時就有可（kě）能發泡（pào），充模後成型塑（sù）件內氣泡直徑大且（qiě）不均勻;較大的注射壓力（lì）作用下，熔體在澆注係統內不大可能發（fā）泡，所（suǒ）以充模後成型的塑件內氣泡直徑（jìng）較小而分布也較均勻;如果注（zhù）射壓力過大，有可能（néng）大幅度影響發泡氣體的擴散，並影響發泡率。注射（shè）速度與注射壓力相輔相成，在低發泡注射成（chéng）型中，一般（bān）都要求使用較大（dà）的注（zhù）射速度以防止（zhǐ）塑料熔體（tǐ）在澆注係（xì）統中提前（qián）發泡。在低壓發泡注射成型中，熔體充滿型腔後也需要一定的保壓（yā）作用，熔體在（zài）保壓作用下將會不斷地發生癟泡現象。保壓壓力較大和保壓時間較長時，模具型腔會得到較多的補（bǔ）料，熔體內的癟泡現象就會加劇，癟裂後的氣泡直徑將會減小。因此，恰當選擇保壓壓力和保壓時間對（duì）於控製塑件的發泡質（zhì）量也很重要。

(3)注射時間和（hé）冷卻定型時間：低發泡注射成型中的（de）注射時（shí）間概念與（yǔ）普通注射相（xiàng）同（tóng），一般（bān）為10~20s,小的塑件很短甚至可（kě）取3s以下。低發泡注（zhù）射成型的冷卻定型時間較長，這是因為塑件外層組織結構緊密，內部為疏鬆泡孔，熱傳導性很差，如果冷卻定型時間不足而過（guò）早脫模，雖然表麵已固化，但發泡（pào）劑仍有可能繼續在內部發生作用，這將會導致（zhì）塑料製件變形，尺寸超差。因（yīn）此，正確地選（xuǎn）擇和控製冷卻定（dìng）型的時（shí）間，是保（bǎo）證（zhèng）低（dī）發泡注（zhù）射成型塑件質量的重要因素之一。

三、低發泡注射（shè）成（chéng）型注塑模具設（shè）計簡介（jiè）

低發泡注射成型注塑模具設計，低發泡（pào）注射成型模結構與普（pǔ）通注射模相同，由（yóu）於在高壓低發（fā）泡注（zhù）射成型時要進行輔助開模，因此在結構設計時要采用可靠的輔助開模機構。設（shè）計注塑模具時應注意以下幾個方麵：

(1)設置靈活可（kě）靠的輔（fǔ）助開模機構：模具成型（xíng）的是低發泡塑（sù）料涼（liáng）鞋，在立式注射機上生產。涼鞋要求鞋底發泡（pào）而鞋幫不（bú）發泡，因此注塑模具上設計了一套實現（xiàn）局部發泡的輔助開模機構。該機構由發泡限位鉤和可開鉸頁等零件組成，塑料（liào）充滿型腔後凹模（mó）和鞋楦（xuàn）不動，因此鞋（xié）幫不能發泡，而凸模沒有緊固（gù），可隨鞋底處的塑料發泡而上升，直到發泡限位鉤（gōu）接觸時停止，合模時注射機噴嘴將凸模（mó）壓回原位。

(2)低發泡注射成型模一般采用單型腔結構：在低發（fā）泡注射（shè）成型中，如果采用多型腔結構，流道較長，影響各個型腔之間的發泡率不均，因此，低發泡（pào）注射成型一（yī）般（bān）采用單型腔結構。

(3)澆注係統與排氣槽設計：發泡（pào）塑料的冷卻速度較慢，當主流道（dào）較（jiào）長，熔體熱量（liàng）容易在主流道的澆口套中積累時，在澆口（kǒu）套外壁可開設冷卻水道（dào）。分流道的尺寸比普通塑料注射成（chéng）型時要大一些（xiē）和短一些，以盡量避免塑料熔體在充模前產生（shēng）氣泡。低發（fā）泡注射模的澆口設計對塑料質量影響很大，特別是要求仿木紋的塑件。澆口的位（wèi）置、數量以（yǐ）及著色劑等的配合與木紋的形成密切相關。東莞市馬馳科注塑模具廠家采用直接證口時，組件理輛所示用單一側澆（jiāo）口時，紋理是單側輻射狀;可得平行（háng）紋理。澆（jiāo）口的大小與普通注射模類似。低發泡注射成型時因發泡劑分解會產生大量，所以（yǐ）必須開設排，使（shǐ）型腔中的氣體能順（shùn）利排出。分（fèn）型（xíng）而上料流末端及料（liào）流匯合之處的排氣槽深度取0.1~0.2mm,在型腔（qiāng）深處排氣塞上（shàng）的排氣槽深度可取（qǔ）0.15~0.25mm.

(4)推出機構設計：由於低發泡注射成型塑件表麵雖堅韌，但內部（bù）則是泡孔狀的彈性體，所以推杆的推出麵積過小容易將（jiāng）塑件損壞，因此（cǐ），推杆推出時，其直徑應比普通注射成型的推杆大20%~30%.對於大型塑件，也可采（cǎi）用壓縮空氣推（tuī）出。

(5)注塑模具材料（liào）：低發泡注射成型是在注（zhù）射壓（yā）力不大的情況下進行的，因此注塑模具不需要很高的力學強度，其成型零部件可以用鋁合金、鋅合金等材料製造（zào）。