近年（nián）來，隨著我國工（gōng）業高速發展極大地帶動了（le）塑膠模具行（háng）業。目前（qián），國內塑膠模具廠家由於技（jì）改投（tóu）入大、起點高，正在向規模化、高水（shuǐ）平方向發展，而民營塑膠模具廠（chǎng）家則異軍突起，發展迅猛。

塑膠模具製造廠家是典型的單件生產製造廠（chǎng）家，每套塑膠模具都要進行創造性的設計、數控編程、生產準備、機械加工、裝配及試衝，增加了（le）廠家生產管理的複（fù）雜性和（hé）難度。

如（rú）何提高生產效率（lǜ）、縮短（duǎn）開（kāi）發周期、提高塑膠模（mó）具技術水平、降低生產成本一直是塑膠（jiāo）模具廠家（jiā）麵臨的難題。

一、全過程實施並行工程（chéng）

全過程實施並行工程是縮短（duǎn）塑膠模具開（kāi）發周期最有效的途徑之一。所（suǒ）謂並行工程就是塑（sù）膠模具開發過程中的各工序（xù）、各環節都要同步、並行、交叉進行，盡量避免（miǎn）串行。

二、標準化設計與製造

塑膠模具設計（jì）標準（zhǔn）化首先要建立塑膠模具設計標準數據庫，包括單獨零件的（de）標準（zhǔn）零件、含有裝配結構的標準部件、模架結構數據（jù）庫及典型塑膠模具結構數（shù）據庫，供技術人員設計塑（sù）膠模（mó）具時調用拷貝，提高設計效率和塑膠模（mó）具標準件使用率（lǜ），實現塑膠模具結構的（de）規範化（huà）、係列化和標準化，使得塑膠模具標準化程度達70%以上。

三、精細化加工一次（cì）到位

精細化加工的目的是大大減少鉗工研修，一次工到位.降低（dī）反複加工、後序彌補、人工修整（zhěng）及模質量對鉗工技藝（yì）的依賴等（děng）。如上下模刃口間隙直加工到（dào）位，不用鉗工開間隙；衝孔（kǒng）凸/凹（āo）模直接裝無（wú）需調試：拉延模（mó）型麵的高光順性無接刀痕跡，減少（shǎo）研合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推磨；凹（āo）圓角過切加工，不用清根等。通過精細化（huà）加工（gōng）和采用高水平的標準件，再使零件（jiàn）的加工基準和（hé）裝配（pèi）基準一致，實現鉗工製造的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代（dài）塑膠模具（jù）生產（chǎn）的管理（lǐ）方向。