近年來，隨（suí）著我國工業高（gāo）速（sù）發展極大地帶動了塑膠模具行業。目前，國（guó）內塑膠模具（jù）廠家由於技改投入大、起點（diǎn）高，正在向規模化、高（gāo）水平方向發（fā）展（zhǎn），而民營塑膠（jiāo）模具廠家則異軍突起，發展迅猛。

塑膠（jiāo）模（mó）具製造廠家是典型的單件生產製造廠家（jiā），每套（tào）塑膠模具都要進行創造性的設計、數控編程、生產準備、機械（xiè）加工、裝配及試衝，增加了（le）廠家生產管理的複雜性和難度。

如何（hé）提高生產（chǎn）效率、縮短開發周期、提高塑膠模具技術水平、降低生產成本一直是塑膠模（mó）具廠家麵（miàn）臨的難題。

一、全過程實施並行工程

全過程實施並（bìng）行工程是縮短塑膠（jiāo）模具開發周期（qī）最有效的途徑之一。所謂並行工程就是塑膠模具開發過程中的各工序、各環節都要同步、並行、交叉進行，盡量避（bì）免串行。

二（èr）、標準化設計與製造

塑膠模（mó）具設計標準化首先要建立塑膠模具設計標準數據（jù）庫，包括單獨零件的（de）標準零件、含有裝（zhuāng）配結構的標準部件、模架結構數據庫及典型塑膠模具結構數據庫，供技術人員設計塑膠模具時（shí）調用拷（kǎo）貝，提（tí）高設（shè）計效率和塑膠（jiāo）模具標準件使用率，實現塑膠（jiāo）模具結構（gòu）的規範化、係列化和標準化（huà），使得塑膠模具標準化程（chéng）度（dù）達70%以上。

三、精細化加工一次到位

精細化（huà）加工（gōng）的（de）目的是大大（dà）減少鉗工研修，一次（cì）工到位.降（jiàng）低反複加工、後序彌補、人工修整及模質量對鉗工技藝的依賴等。如上下模刃口間隙直加工到位，不用鉗工（gōng）開間（jiān）隙；衝孔凸/凹模直接裝無需調試：拉延模（mó）型麵的高光順性無（wú）接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推（tuī）磨；凹圓角過切加工，不用清根等。通過精細化加工和采用高水平的標準件，再（zài）使零件的加工基準和（hé）裝（zhuāng）配基（jī）準一致，實現鉗工製造的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代塑（sù）膠模（mó）具（jù）生產的管理方向。