自人類步入工業社會之後，各類產品的生產都擺脫了手工作業，自（zì）動化的機器生產已經在各行各業得到普及，塑膠產品的（de）生（shēng）產也不例外（wài），現在的（de）塑膠製品都是利用（yòng）注塑（sù）模具在注（zhù）塑機內（nèi）通（tōng）過注塑加工而成（chéng），如我們日常生活中（zhōng）常（cháng）見的各類（lèi）家（jiā）電、數碼產品的外殼皆是（shì）通過注塑加工（gōng）而成的，那麽一個完整（zhěng）的塑膠產品在注塑機內（nèi）是如何加工的呢？

1.加（jiā）熱（rè）、預塑化

螺杆在傳動（dòng）係統的驅動下，將來自料鬥的物料向前輸送，壓實，在料筒外加（jiā）熱器、螺杆和機筒（tǒng）的剪切、摩擦的混合作用下，物料逐漸熔融，在料筒的頭部已積聚了一定量的熔融塑料，在熔體的壓力下，螺杆（gǎn）緩慢後退。後退（tuì）的距離取決於計量裝置一次注射所需的量來調整，當達到預定的注射量後，螺杆停止旋轉和後退。

2.合（hé）模（mó）和鎖緊

鎖模機構推（tuī）動模板及安裝在（zài）動模板上的模具動模部分與動模板上（shàng）的模具動模部分合模並鎖緊，以保證成型時可提供（gòng）足夠的（de）夾緊力使模具鎖緊。

3.注（zhù）射裝置前移

當合模（mó）完成後，整（zhěng）個注射座被推動，前移，使注射機噴嘴與模具主（zhǔ）澆道口完全貼合。

4.注射、保壓（yā）

在鎖模和噴嘴完全貼合模具以後，注射液（yè）壓缸進入高壓油，推動螺杆相對（duì）料筒前移，將積聚在料筒的頭（tóu）部的熔體以足夠（gòu）壓力注入模具的型腔，因溫度降低而使塑料體積產生（shēng）收縮，為保證塑件的致密性、尺寸精度和力學性能，需對模（mó）具型腔內的熔體保持一定的壓力（lì），以補充物料。

5.卸（xiè）壓

當模具澆口處的熔體凍結時，即可卸壓。

6.注射裝置後退

一般來說，卸壓完（wán）成後（hòu），螺杆即可旋轉，後退，以完（wán）成下（xià）一次的加料、預塑化過程。（現有注塑一般情況（kuàng）下，注（zhù）射座撤離模具主澆口這一動作已取消，對（duì）成型流涎比較嚴重的材料比如PA時執行此動（dòng）作）。

7.開模、頂（dǐng）出塑件

模具型腔（qiāng）內的塑件經冷卻定型後，鎖模機構開模，並且推（tuī）出模具內的塑件。

自此，一個完整的塑膠產品便算完成了（le），當然大多數的塑膠件後續（xù）還會需要經過噴油、絲印、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與其他的產品組裝在一起（qǐ），最後（hòu）形成一個完整（zhěng）的產品，才會最終到了消費者的手中（zhōng）。