塑（sù）膠（jiāo）注塑模具在使用的過程中，會出現製品的尺寸精度不（bú）良的現象，這會導致廢品的產生，影響企業的生產效率，那麽塑膠注塑模具製（zhì）品的尺寸精度不良的原因有哪些呢？
    成型製品尺寸（cùn）精度不良的主要原因有：模具設計和製造精度上存在問題，成型工藝條件引起製品的收（shōu）縮變化較大，由成型材料引（yǐn）起的製品收縮不平衡，成型後環境條件引（yǐn）起的經時變化等（děng）。
    1、模（mó）具各部分的製造精度將直（zhí）接影響到製品的尺寸精度。定模、動模的（de）嵌合，分型麵（miàn）的位置，側麵陽模的構（gòu）造等都會造成（chéng）製品（pǐn）尺寸誤差。長期使用的模具會由型腔壓力、鎖模力等因素引起模具變形或鬆弛，在設計模具時必須考慮模具材料的強度（dù）和熱處理。
    2、注塑件收縮是塑料從成型溫度冷卻（què）至環境溫度時熔體密度變化引（yǐn）起的，它不僅與（yǔ）成型溫（wēn）度變化有關，而且還與製件所受的約束有（yǒu）關(型芯和嵌件的位置等)。模具設（shè）計人員在設計模具時（shí），必須綜合考（kǎo）慮工藝條件和材料行為收縮的影（yǐng）響，綜合考慮特別是冷卻（què）係統設計，流道和澆口（kǒu）的幾何形狀等。應優化澆注係統來保（bǎo）證（zhèng）流動平衡，以避免過壓和欠壓引起（qǐ）的收縮不均勻；對多型腔模具，還應優化型腔布置以保證模具係統溫度的熱平衡，優化凸模和凹模的冷卻水路設計以保證模溫的均勻。
    3、環境條件引起的經時變化是把成型製品（pǐn）放置在大氣（qì）中數（shù）天（tiān）後，製品的尺寸形狀所發生的變化。主要由以下原因引起：環境溫度、成型後的結晶化、殘餘應力的鬆弛等。上述環境溫度變化、結晶變化以及殘（cán）餘應力所致的尺寸變化都與時間有關，一般（bān）大約10天後穩定，這些變化對於（yú）高精度尺寸製品，在設計時必須充分（fèn）考（kǎo）慮。