塑膠注塑模（mó）具在使用的過程中，會出現製品的尺寸精度不（bú）良（liáng）的（de）現象，這會導致廢品的（de）產生，影響企業的生產效（xiào）率，那麽塑膠注塑模具製品的尺寸精（jīng）度不良的原因有哪些呢？
    成型（xíng）製品尺寸精（jīng）度（dù）不良的主要原因有：模具設計和製造精度上存在問題，成型工藝（yì）條件引起製品的收縮變化較大，由成（chéng）型材料引起的製（zhì）品收縮不平衡，成型後環境條件引（yǐn）起的經時變化等。
    1、模具各部分的製造精度將直接（jiē）影響到製品的尺寸精度。定（dìng）模、動模（mó）的嵌合，分型麵的位置，側麵陽模的構造等都會造成製品尺寸誤差。長期使用的模具會由型腔（qiāng）壓力、鎖模（mó）力等因素引起模具變形或鬆弛，在設計模（mó）具時（shí）必須考慮模具材料的強度和熱處理。
    2、注塑件收縮是塑料從成型溫度（dù）冷卻至環境溫度（dù）時熔體密度變化引起的（de），它不僅與成（chéng）型溫度變化有關，而且還與製件所受的約束有（yǒu）關(型芯和嵌件的位置等（děng）)。模具設計人員在設計模（mó）具時（shí），必須（xū）綜合考慮工藝條件（jiàn）和材料行為收縮的影響，綜合考慮特別是冷卻係統（tǒng）設計，流道和澆口的幾何形狀等。應優化澆注係（xì）統來保證流動平衡，以避免過壓和欠壓引起的收縮不均勻；對多型腔模具，還應（yīng）優化型腔布置以保證模具係統溫度的熱平（píng）衡，優（yōu）化凸模和凹模的冷卻水（shuǐ）路設計以保證模溫的均勻。
    3、環境條件（jiàn）引起的經時變化（huà）是把（bǎ）成型製品放置在大氣中數天後，製品的尺寸形狀所發生的變（biàn）化。主要由以下原因引起：環境溫度、成（chéng）型（xíng）後的結晶化、殘餘應（yīng）力的鬆弛等。上述環境溫度變化、結晶變化以及殘餘應力所致的尺寸變化都與時間有（yǒu）關，一般大約10天後穩定，這些變化對於（yú）高精（jīng）度尺寸製品，在設（shè）計時必須充分考慮。