現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行（háng）程結束處沒留下（xià）螺杆墊料。

4、運行時間變（biàn）化。

5、射料缸溫度太（tài）低。

6、注塑壓力不足（zú）。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作（zuò）。

9、注（zhù）塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退（tuì）環損（sǔn）壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度（dù）不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷（lěng）卻階段時接觸塑料（liào）的麵過熱。

4、流道（dào）不合理、澆口截麵（miàn）過小。

5、模（mó）溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古（gǔ）過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻（què）效（xiào）果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理（lǐ）措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查（chá）料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行（háng）程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加（jiā）背壓。

8、增加注塑（sù）速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱（rè）器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增（zēng）加螺（luó）杆向（xiàng）前時間。

12、增加料鬥喉（hóu）區或降（jiàng）低射料缸後區溫度。

13、用較大（dà）的（de）注塑機。

14、適當（dāng）升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品（pǐn）不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水（shuǐ）流經料鬥喉以保持正確的（de）溫（wēn）度。

2、檢查是否劣（liè）質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度（dù）控製器一（yī）起使用的（de）熱電偶是否（fǒu）屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量（liàng）進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄（xiè）露，若有需要（yào）就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是（shì）穩（wěn）定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作（zuò）時間的不一致性（xìng）。

10、使用背壓。

11、檢查液壓（yā）係統運（yùn）作是否（fǒu）正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選（xuǎn）擇適合（hé）模具的塑料品（pǐn）種（主要從（cóng）縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度（dù）。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑（sù）量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向（xiàng）前時間；增加注塑壓（yā）力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因（yīn）為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避（bì）免壓力損（sǔn）失過大；根據實際需（xū）要，適（shì）當擴大截麵尺寸。

8、根（gēn）據所用（yòng）塑料的特性及（jí）產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑（sù）料不均。

2、射料缸（gāng）溫度或波（bō）動的範圍太大。

3、注塑（sù）機容（róng）量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注（zhù）射速度（流量控製（zhì））不穩定。

8、使（shǐ）用了不適合（hé）模具的（de）塑料（liào）品種。

9、考慮（lǜ）模溫、注射壓力、速度（dù）、時間、和保（bǎo）壓等對產品的影響。

標（biāo）題（tí）：常見注塑產品缺陷 網址（zhǐ）：http://www.snshentu.com/news/show/id/1405.html

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文章關鍵詞：常見（jiàn）注（zhù）塑產品缺陷