注塑成型工藝一（yī）般包括：填充、保壓、冷卻（què）、脫模等（děng）4個階段（duàn），這4個注塑成型工藝階段（duàn）直接決定（dìng）著製品的（de）成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一（yī）個完整（zhěng）的連續過程。

1、注塑成型工藝填（tián）充階段

（1）填充是整個注塑循環（huán）過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算（suàn）起，到模具型（xíng）腔填（tián）充到大約95%為止。理論上，填（tián）充時間越短，成型效率越高，但（dàn）是（shì）實際（jì）中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製（zhì）約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀（xī）的作用而存在粘度下降的（de）情形（xíng），使整體流動阻力降（jiàng）低；局部的粘滯加（jiā）熱影響也會使固化層（céng）厚度變薄。因此在流動控（kòng）製階段，填充行為往往取（qǔ）決於待填充（chōng）的體積大小。即在（zài）流動控製階段（duàn），由於高速填充，熔體的剪（jiǎn）切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部（bù）粘度較高，流（liú）動阻力較大。由於（yú）熱塑料補充速（sù）率較慢，流動較為緩（huǎn）慢，使熱傳（chuán）導效（xiào）應較為明顯，熱（rè）量迅速為冷（lěng）模壁帶走（zǒu）。加上較少量的粘滯加熱現（xiàn）象，固化（huà）層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處（chù）的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前（qián）麵的塑料高（gāo）分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在（zài）交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行（háng）；加上兩股熔膠性質（zhì）各異（在模腔中滯留時間不同，溫度（dù）、壓力也不同），

造成熔膠交匯（huì）區域在微觀（guān）上結構強度較差。在光（guāng）線下將零件擺放適當的（de）角度用肉（ròu）眼觀察，可以發現（xiàn）有明顯的接合線產（chǎn）生，這就是熔接痕的形成機理（lǐ）。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造（zào）成（chéng）應力集（jí）中，從而使得該（gāi）部分的強度降低（dī）而發生斷裂。

一般而言，在高（gāo）溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為（wéi）高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域（yù）的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力（lì），壓實熔體，增加塑料密度（dù）（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過（guò）程中，由於模腔中（zhōng）已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺（luó）杆僅能慢慢地向前作微（wēi）小移動，塑料（liào）的流動（dòng）速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻（què）固化加快（kuài），熔體粘度增加也（yě）很快，因此模具型腔內的（de）阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件（jiàn）也（yě）逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口（kǒu）為止，此時保壓階段的模（mó）腔壓力達到最高值。

在（zài）保壓階段，由於（yú）壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在（zài）壓力較高區域，塑料較為（wéi）密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置及時間發生變化。

保壓（yā）過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主（zhǔ）要因素。保壓過程中塑料（liào）已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔（róng）體作為傳（chuán）遞壓力的介質。模腔中的（de）壓力（lì）借助塑料傳遞至模壁表麵，有（yǒu）撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進（jìn）行鎖模（mó）。

漲模力（lì）在正常情形下會（huì）微微將模具撐開，對於模具的排氣（qì）具有幫助作（zuò）用；但若漲模力過大，易造成成（chéng）型（xíng）品毛（máo）邊、溢料，甚（shèn）至撐開模具。因此在選擇注塑（sù）機時（shí），應選擇具有足夠（gòu）大鎖模力的注（zhù）塑機，以防止漲模（mó）現（xiàn）象（xiàng）並能有效進行保壓。

3、注塑成（chéng）型公寓冷（lěng）卻階段

在注（zhù）塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因（yīn）為成型（xíng）塑料製品隻有冷（lěng）卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變（biàn）形。由於冷卻時間占整個成（chéng）型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統（tǒng）可以大幅縮短（duǎn）成型（xíng）時間，提高注塑生產率，降低成本（běn）。設計不（bú）當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本（běn）；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製（zhì）品的翹曲變形。

根據實驗，由熔（róng）體進入模具的熱量大體分兩（liǎng）部分散發，一部分（fèn）有（yǒu）5%經輻射、對流傳遞到大氣中（zhōng），其餘95%從熔體傳導到模具。塑（sù）料製品在模具中由於（yú）冷卻水（shuǐ）管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱（rè）傳導經模（mó）架傳至（zhì）冷卻水管，再通（tōng）過（guò）熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走（zǒu）的熱量則繼續（xù）在（zài）模具中傳導，至接觸外界後散溢於空（kōng）氣中（zhōng）。

注塑成型的（de）成型（xíng）周期由（yóu）合模時間（jiān）、充填（tián）時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組（zǔ）成。其（qí）中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期（qī）長短及產（chǎn）量大（dà）小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘（cán）餘應力導致的鬆弛現象或脫模外（wài）力所造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻（què）速（sù）率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製（zhì）品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍（bèi），冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料（liào）及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間（jiān）內將熱量從塑（sù）料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置（zhì）方式。冷卻（què）水（shuǐ）管越靠近模腔（qiāng），管徑越大，數目越多，冷卻

標題：塑膠注塑廠家：注塑成型（xíng）工藝都有哪些? 網址：http://www.snshentu.com/news/show/id/1368.html

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