注塑成型（xíng）工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階（jiē）段，這4個注塑成型工藝（yì）階段直接（jiē）決定著製品的成型質（zhì）量，而且這4個（gè）注（zhù）塑成型工藝（yì）階段是一個完整的連續過程。

1、注塑成型工藝（yì）填充階段

（1）填充是整個注塑循環（huán）過（guò）程中的第（dì）一步，時間從（cóng）模具閉合開（kāi）始注塑算起，到（dào）模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時（shí）間越短，成型效率（lǜ）越高，但是實際中，成型時間或者（zhě）注（zhù）塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充（chōng）時剪切率（lǜ）較高，塑料由於剪（jiǎn）切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力（lì）降低；局部的粘滯加熱影響也會使（shǐ）固化層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充（chōng）行為往往取決於待填充的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的（de）剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻（què）作用並不明顯，於是速率的效用占（zhàn）了上風。

（3）低速填充（chōng）。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局（jú）部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加（jiā）上較少（shǎo）量的（de）粘滯加熱現象，固化層（céng）厚度較厚，又進一步增加壁部較薄（báo）處的流動阻力。

由於噴泉流（liú）動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動（dòng）波前。因此兩股塑料熔膠在交（jiāo）匯時，接觸（chù）麵的高分子鏈互相平行；加上（shàng）兩股熔膠性質各（gè）異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯（huì）區域在微（wēi）觀上結構強度較差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察（chá），可以發現有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同（tóng）時由於微（wēi）觀結構的鬆散，易（yì）造成應力集中（zhōng），從（cóng）而使得該部分（fèn）的強度降低（dī）而發生斷裂。

一般而言，在高溫（wēn）區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此（cǐ）外（wài）高（gāo）溫度區域兩股熔體的溫度較（jiào）為接近，熔體（tǐ）的（de）熱性質幾乎相同，增加（jiā）了熔接區域的強度；反之在低溫區域（yù），熔（róng）接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實（shí）熔體，增加塑料密度（增（zēng）密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過（guò）程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢（màn）地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度（dù）增加（jiā）也（yě）很快，因此模具型腔內的阻（zǔ）力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時（shí）保（bǎo）壓階段的模腔壓力達到最高值。

在（zài）保壓階段，由於壓力（lì）相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較（jiào）高區域，塑（sù）料（liào）較為密實，密度較高；在壓力（lì）較低區域，塑料較為疏鬆，密度（dù）較低，因此造成密度（dù）分布隨位置及時間發生變化。

保壓過程中塑料（liào）流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影（yǐng）響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借（jiè）助塑料傳遞至模壁表麵，有（yǒu）撐開模具的趨（qū）勢，因此需要適當（dāng）的鎖模力進行（háng）鎖模。

漲模力（lì）在正（zhèng）常情形下（xià）會微（wēi）微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過（guò）大，易造成成型品毛邊、溢料（liào），甚至撐開模具。因此在（zài）選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有（yǒu）效進行保壓。

3、注塑成型（xíng）公寓冷（lěng）卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係（xì）統的設計非常重（chóng）要。這是因為（wéi）成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才（cái）能避免塑料（liào）製品因受到外力而（ér）產生變形。由於冷卻時間占整個成型周（zhōu）期約70%～80%，因此設計（jì）良好（hǎo）的冷卻係統可以大幅縮短成型時（shí）間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻（què）係（xì）統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻（yún）更（gèng）會進一（yī）步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入（rù）模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對（duì）流傳遞到大氣中，其餘95%從（cóng）熔體傳導到模具。塑料製品在模具（jù）中（zhōng）由（yóu）於冷卻水管的作用，熱量（liàng）由模腔中的塑（sù）料通過熱傳導經模架傳（chuán）至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被（bèi）冷卻（què）水帶走的熱量則繼續在模具中傳導（dǎo），至接觸外界後（hòu）散溢於空氣中（zhōng）。

注塑成型（xíng）的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時（shí）間、冷卻時間及脫模時（shí）間組成。其（qí）中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製（zhì）品成型周期長短（duǎn）及（jí）產量大小。脫模階段塑料製（zhì）品溫（wēn）度應冷（lěng）卻至低（dī）於塑料製品（pǐn）的熱變（biàn）形溫度，以防止塑料製品因殘（cán）餘應力導致的鬆（sōng）弛現象或脫模外力所造（zào）成的翹（qiào）曲及變形（xíng）。

影響製品（pǐn）冷卻速率的因（yīn）素有：

（1）塑料製品設（shè）計方（fāng）麵。主要是塑（sù）料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成正比（bǐ），或是（shì）與最大流道直徑的（de）1.6次方（fāng）成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間（jiān）增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方（fāng）式。模具材料（liào），包括模具型芯、型（xíng）腔材（cái）料以及模架材料對冷卻（què）速度的影響很大。模具材料（liào）熱傳導係數越高，單位時間內（nèi）將熱量從塑料（liào）傳遞（dì）而出的效果越佳，冷（lěng）卻（què）時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻

標題：塑膠注塑廠家：注塑成型工藝都有哪些? 網（wǎng）址：http://www.snshentu.com/news/show/id/1368.html

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