自人類（lèi）步入工業社會之後，各類產品的生產都擺脫了手工作（zuò）業，自動化的機器生產已經在各行各（gè）業得到普及，塑膠產品的生產也不例外，現在的塑膠製品都是利用注（zhù）塑模具在注塑機內（nèi）通（tōng）過注塑加工（gōng）而成，如我們日常生（shēng）活中常見的各類家電、數碼產品的外殼皆（jiē）是通過注塑加工而成的，那麽一個完整的塑（sù）膠產品在注塑機內是如何加工的呢？

1.加熱、預塑化

螺杆在傳動係統的驅動下，將來自料鬥的物料向前輸送，壓實（shí），在料筒外加熱器、螺杆和機筒（tǒng）的剪切（qiē）、摩擦（cā）的混合作用下，物料逐漸（jiàn）熔融，在（zài）料筒的頭部已積聚了一定量的熔融塑料，在熔體的壓力下，螺杆（gǎn）緩慢（màn）後退（tuì）。後（hòu）退（tuì）的距離取決於計量裝置一次（cì）注射所需的量來調整（zhěng），當達（dá）到預（yù）定的注射（shè）量後，螺杆停止旋轉和後退。

2.合模和鎖緊

鎖模機構推動模板及安裝在動模板上（shàng）的模（mó）具動模部（bù）分與動模板上的（de）模具動模部分合模並鎖（suǒ）緊，以保證成型時可提（tí）供足夠的（de）夾緊力使模具（jù）鎖緊。

3.注射裝置（zhì）前移

當合模完成後，整個注射（shè）座被推動（dòng），前移，使注射機噴嘴與模具主澆（jiāo）道口完全貼合。

4.注射、保壓

在鎖模和噴嘴完全貼合模具以後，注射液壓缸（gāng）進入高壓油，推動（dòng）螺（luó）杆（gǎn）相對料筒前移，將積聚在料筒的頭部的熔體以（yǐ）足夠壓力注入模具（jù）的型腔，因溫度降（jiàng）低而使塑料體積產生收（shōu）縮，為保（bǎo）證塑件的致密性（xìng）、尺寸精度和力學性能，需對模具型腔內的熔體保持一定的壓力，以補充物料。

5.卸壓

當模具澆口處的熔體（tǐ）凍結時，即可卸壓。

6.注射裝置後退

一般來說，卸壓完成後，螺（luó）杆即可旋轉，後退，以完成下一次的加料、預塑化過程。（現有注塑一般情況下，注射座撤離模具主澆口這（zhè）一動作已取消，對成型流涎比較嚴重的材料（liào）比如PA時執行此動作）。

7.開模、頂出塑件（jiàn）

模具型（xíng）腔（qiāng）內的塑件經冷（lěng）卻定型後，鎖模機構開模（mó），並且推出模具內的塑件。

自此，一個完整的（de）塑膠產品便（biàn）算完成了，當然大多數的（de）塑膠件後續還會需要經（jīng）過噴油、絲印、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與其他的產品（pǐn）組（zǔ）裝在一起，最（zuì）後形成（chéng）一個完整的產品，才會最終到（dào）了消費者的（de）手（shǒu）中。

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