現象：

1、 注塑速度不（bú）足（zú）。

2、塑料（liào）短缺。

3、螺（luó）杆在行程結束處（chù）沒留（liú）下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度（dù）太（tài）低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或（huò）射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短（duǎn）。

10、塑料（liào）貼在料鬥喉壁上。

11、注（zhù）塑機容量太小（即注（zhù）射重量或（huò）塑化能（néng）力）。

12、模溫太低（dī）。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽（xiù）油。

14、止退環損壞，熔料（liào）有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫（wēn）度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷（lěng）卻階段時接觸塑料的麵過（guò）熱（rè）。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚（hòu），明顯厚薄不（bú）一）。

7、冷卻效（xiào）果不好，產品脫模後繼續收縮。

處（chù）理措（cuò）施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設（shè）定了注射行程，需要（yào）的話進行更改（gǎi）。

4、檢查止逆閥是否（fǒu）磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是（shì）否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有（yǒu）異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表（biǎo）檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向（xiàng）前時間。

12、增（zēng）加料（liào）鬥喉區或降低射（shè）料缸後區溫度。

13、用（yòng）較大（dà）的注塑機。

14、適當升高模溫（wēn）。

15、清（qīng）理（lǐ）幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢（jiǎn）查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持（chí）正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶（ǒu）是（shì）否屬於正確類（lèi）型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小（xiǎo）時的注塑（sù）料用量進行（háng）比較。

5、檢查（chá）是否每次（cì）運作都有（yǒu）穩定的熔（róng）融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運（yùn）作複回位置都是穩定的（de），即不多於（yú）0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是（shì）否正常，油（yóu）溫是否過（guò）高或過低（25-60℃）。

12、選（xuǎn）擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強（qiáng）度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正（zhèng）確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保（bǎo）證使用正確的墊料（liào）；增加螺杆向（xiàng）前時間；增（zēng）加注塑壓力；增加（jiā）注塑（sù）速度。

5、檢查止流閥是（shì）否（fǒu）安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失（shī）。

6、降低模（mó）具表麵溫度。

7、矯正流（liú）道避免壓力損失過大；根（gēn）據實際需要，適（shì）當擴大（dà）截（jié）麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況（kuàng）下改善產品結構。

10、設法（fǎ）讓產品有足夠的冷卻。

注塑（sù）件尺寸（cùn）差異

1、 輸入（rù）射料缸內的塑料不均。

2、射料缸（gāng）溫（wēn）度或波動的範圍太大。

3、注塑機（jī）容量太小。

4、注塑壓力（lì）不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控（kòng）製（zhì））不穩定。

8、使用了不適合（hé）模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品（pǐn）的影響。

標題：常（cháng）見（jiàn）注塑模具產品缺陷 網址：http://www.snshentu.com/news/show/id/1272.html

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