近年來，隨著（zhe）我（wǒ）國工業高速發展極大地帶動了塑膠模具行業。目前，國內塑膠模具廠家由於技改投入大、起點高，正在向規模（mó）化、高水平方（fāng）向發展，而民營塑膠模具廠家則異軍突（tū）起，發展迅猛。

現如今，如何提高生產效率、縮短（duǎn）開（kāi）發周期、提高塑膠模具技術水平、降低生產成本一直是塑膠模具廠家麵臨的難題。

那麽塑膠模具廠如何提高（gāo）生產效（xiào）率和技術呢？

一、全過程實施並行工程

全過程實施（shī）並行工程是（shì）縮（suō）短（duǎn）塑膠模（mó）具開發周期非常有效的途徑之一。所謂並（bìng）行工程就是塑膠模具開發過程（chéng）中的各工序、各環節都（dōu）要同步、並行、交（jiāo）叉進行，盡量避免串行。

二、標準化設計與製造（zào）

塑膠模（mó）具設計標（biāo）準化首先要建立塑膠模具設（shè）計標準數據庫，包括單獨零件的標準零件、含（hán）有裝（zhuāng）配結構的標準部（bù）件、模架結構數據庫及典型（xíng）塑膠模具結構（gòu）數據庫，供技術人（rén）員設計塑膠模具時調用拷貝，提高設計效率和塑膠模具標準件使用率，實（shí）現塑（sù）膠模具結構的規（guī）範化、係列（liè）化和標準化（huà），使得塑膠模具標準化（huà）程度達70%以上。

三（sān）、精細化加工一次到位

精（jīng）細化加工的目的是大大減少鉗工研修，一（yī）次工到（dào）位.降低反複加工、後序彌（mí）補（bǔ）、人工修整及（jí）模（mó）質量對鉗工技藝的依賴等。如上下模刃口間（jiān）隙（xì）直加工到位，不用鉗工（gōng）開間隙;衝孔凸/凹模直接裝無需（xū）調試：拉延模型麵的高光順性無接刀痕跡（jì），減少（shǎo）研合：內覆蓋件拉（lā）延模不用去刀（dāo）痕，不推磨;凹圓角過切加工，不（bú）用清根等。通過（guò）精細化加工和采用高水平的標準（zhǔn）件，再使零件的加工基（jī）準和裝配基準一致，實現鉗（qián）工製造的（de）隻（zhī）裝不（bú）配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代塑膠模具生（shēng）產的（de）管理方向。