近年來，隨著我國工業高速（sù）發展極大（dà）地帶動了塑膠模具行業。目前，國內塑膠模具廠家由於技改投入（rù）大、起點高，正在向規模化、高水平方向（xiàng）發展，而民營塑膠模具廠家則異軍突起，發展迅猛。

現如（rú）今，如何提高生產效率、縮（suō）短（duǎn）開發周期（qī）、提高塑膠模具（jù）技術水（shuǐ）平（píng）、降（jiàng）低生產成（chéng）本一直是塑膠模（mó）具廠家麵（miàn）臨的難題。

那麽塑膠模具（jù）廠（chǎng）如何（hé）提高生產效率和技術呢？

一、全過程實施並行工程

全過程實施（shī）並（bìng）行工程是縮短塑膠模（mó）具開發周期非常（cháng）有效的途徑之一。所謂並行工程就是塑膠模具開發過程中的各（gè）工序、各環節都要同步、並行、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準化設計與製造

塑膠模具設計標準化首先要建立塑膠模具設計（jì）標準數據庫（kù），包括單獨零件的標準（zhǔn）零件、含有裝配結構的標準部件、模架結構（gòu）數據庫及典型塑膠模具結構數據庫，供技術人員設計塑膠模具時調用拷貝，提高設計效率和塑膠模具標準件使用率，實現塑膠模具結構的規範化、係（xì）列化和標準化，使得（dé）塑膠模具標（biāo）準化程度達70%以上。

三、精細化加工一次（cì）到位

精細化加工的（de）目的（de）是大大減少鉗工研修，一次（cì）工到位.降（jiàng）低反複（fù）加工（gōng）、後序彌補（bǔ）、人工修整及模質量對鉗（qián）工技（jì）藝的依賴（lài）等。如上下模刃口間隙直加工到（dào）位，不用鉗工開間隙;衝孔凸/凹模直接裝無需調試：拉延模型麵的高光順性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推磨（mó）;凹圓角過（guò）切加工，不用清根等（děng）。通過精細化加工和采（cǎi）用高水平的標準件，再使零件的加工基準和裝配基準一致，實現鉗工製造的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代塑膠模具生產的管理方向。