注塑模具時，噴嘴內出現（xiàn）熔體流出的現象稱為（wéi）噴嘴流延。接觸式（shì）注塑生（shēng）產中，如果噴嘴流延，熔體流到主（zhǔ）流道內，冷（lěng）卻的塑料會（huì）影響注塑的順利（lì）進行(堵塞澆口或流道)或在塑件表麵造成外觀缺陷(如冷斑、縮（suō）水、缺料等)，特別（bié）是（shì）流動性能好的塑料，如PA料，極容易產生噴嘴流延現象。

那麽注塑模具（jù）時產生噴嘴流延現象的（de）原因及改善方法有哪些？

下麵是導致噴嘴流延的原因及（jí）改善（shàn）方法：

原因分析

1、熔（róng）料溫度或噴嘴溫度過（guò）高

2、背壓（yā）過大或螺杆轉速過高

3、抽膠（jiāo）量不足

4、噴嘴孔徑（jìng）過大或噴嘴結構不當

5、塑（sù）料黏度過低

6、接（jiē）觸式注塑成型方式

改（gǎi）善方法

1、降低熔料溫（wēn）度或噴嘴溫度

2、減小背壓或螺杆轉（zhuǎn）速（sù）

3、增大（dà）抽膠（jiāo）量(熔前或熔後抽膠)

4、改用（yòng）孔徑小的噴（pēn）嘴或自鎖式噴嘴

5、改用黏度較大的（de）塑料

6、改為射台移動式注塑成型