上篇描述了注塑模具廠的模具溫度（dù）調節係統設計上篇模具溫度對塑件成形的（de）影（yǐng）響，本次我們將闡述的是相（xiàng）關內容的中篇。

2、模具冷卻係統設計；

一、冷（lěng）卻回路的尺（chǐ）寸確定

冷卻回路的設計應做到回路係統內流動的介質（zhì）能充分吸收成形塑件所傳導的熱（rè）量，使模具成形表麵的（de）溫度穩定地保持在所需的溫（wēn）度範圍內，並（bìng）且要做到使冷卻介質在回路係統內流（liú）動暢通，無滯留部位。 

（1）冷卻回路所需的（de）總表麵積（jī）計算 

（2）冷卻回路的總長（zhǎng）度的計算

確定冷卻水孔的直徑時應注意（yì），無論多大的（de）模具（jù），水孔的直徑不能大於（yú）14mm，否則冷卻水難以成為湍流狀態，以致降（jiàng）低熱交換效率。一般水孔的直（zhí）徑可根據塑件的平均壁厚來確定。平均壁厚（hòu）為2mm時，水孔直徑可取10~14mm。

（3）冷卻水體積流（liú）量的計（jì）算 

塑料樹脂傳給模（mó）具的熱量與自然對（duì）流散發到空氣中的模具（jù）熱量、輻射散發到空氣中的模具熱量及模具傳給注射機熱量的差值，即（jí）為用冷卻水擴散的模具熱量。假如塑料樹脂在（zài）模內釋（shì）放的熱量全部由冷卻水傳導的話，即（jí）忽（hū）略（luè）其他傳熱因素（sù），那麽模具所需的冷卻水體積流量（liàng）則可用下式計算

二（èr）、冷卻水回路布置的基本原則

設置冷卻水效果良好的冷卻水回路的模具是縮短（duǎn）成形周期、提高生產（chǎn）效率（lǜ）比較（jiào）有效的方法。 

如果不（bú）能實現均勻的快速冷卻，則會使（shǐ）塑件內部產（chǎn）生（shēng）應力而導致（zhì）產品變形（xíng）或開裂，所以應根據 注塑成型件的形狀、壁厚及塑料的品種，設計（jì）與製（zhì）造出能實現（xiàn）有（yǒu）效冷卻的回路。 

（1）冷卻水道應盡量多、截麵尺寸應盡量大型腔（qiāng）表麵的溫度與冷卻水道的數量、截麵尺寸及冷（lěng）卻水的溫（wēn）度有關。 

下圖所示的情況是在冷卻水道數量和尺寸不同的條件下通入不同溫度（59.83℃ 和45℃）的冷卻水後模內溫度分（fèn）布情況。由下圖可知，采用5個（gè）較大的水道孔時，型腔表麵溫度比較均勻，出現（xiàn）60~60.05℃的變化，如圖a所示；而同一（yī）型腔采用* 個較小的水道孔時，型腔表麵（miàn）溫度出（chū）現53.33℃~58.38℃的變化，如圖b所示。由此可（kě）見，為了使型腔表麵溫度分布趨（qū）於均勻，防止（zhǐ）塑件（jiàn）不均勻收縮和（hé）產生殘餘應力，在模具結構允許的情況下（xià），應盡量多設冷卻水道，並使用（yòng）較大的截（jié）麵尺寸。

（2）冷卻水道離模具（jù）型腔表麵的距離

當塑件壁厚均勻時，冷卻水道到型腔表麵盡量距離相當，但當塑（sù）件壁厚不均勻時，壁厚較厚處冷卻水道到型腔表麵（miàn）的距離則應近一些，間距也可適（shì）當小些，一般水道孔邊到型腔表麵距離為10~15mm。 

（3）水道出入口的布置 

水（shuǐ）道出入口（kǒu）的布置應（yīng）該注意兩個問題，即澆口處（chù）加強冷卻和冷卻水道的出入口溫差應盡量小。塑料熔體充填型腔時（shí），澆口附近（jìn）溫度較（jiào）高，距澆口越遠，溫度就越低，因此澆口附近應加強冷卻，其辦法就是（shì）冷卻（què）水道的入（rù）口處要設置在澆口的附近，如圖所（suǒ）示。

為了縮小出入口冷卻水的溫差，應根據型腔形（xíng）狀的不同進行水道的排布。下圖b的形式（shì）比下圖a的形式要好，即降低了出入口溫差，提高了冷卻效果。

（4）冷卻水道應暢通無阻

冷卻水通道不（bú）應有存水和產生回流（liú）的（de）部位，應暢通無阻，要避免過大的壓降

（5）冷卻水道的布置應避開塑件易產（chǎn）生熔接痕的部位

塑件（jiàn）易產生熔接痕的地方，本身的溫（wēn）度（dù）就比較低，如果在該處再設置（zhì）冷卻水道，就會（huì）更加促使（shǐ）熔接痕的產生。 

以上介紹了冷卻回路的各種結構形式，在設計冷（lěng）卻（què）水道時需要（yào）對結構問題加以認真考慮，但另外一點也應該引起重視，那就（jiù）是冷卻水道的密（mì）封問題。模具的冷卻水道穿過兩塊或兩塊以上的模板或鑲件時，在（zài）它們的結合麵處一定要用密封圈或橡膠皮加以密封（fēng），以防模板之間、鑲拚零件之間滲水，影響模具的正常工作。這些問題在模具設計與製造 時應（yīng）予以注意（yì）。