一般在注塑模具塑件形狀及模具結構允許的情況下，應將從主流道到各個型腔的分流道設計成（chéng）長度相等、形狀及截麵尺（chǐ）寸相同的（de）形式，否則就需要通過（guò）調節澆口尺寸使各（gè）澆口的流（liú）量及（jí）成型注塑加工工藝條件達到（dào）一致，這就是注塑加工澆注係統的平衡。

1. 型腔布局與分流道的（de）平衡

   
   

注塑加工澆注係統的平（píng）衡，分流道的布置形（xíng）式分平衡式（shì）和非平衡式兩大類。平衡式是指從主流道到各個型腔的分流道，其（qí）長度、截麵形狀和尺寸均對應相等，這種設計可直接達到各個型腔均衡進料的目的，在注塑加工時，應保證（zhèng）各對應部位的尺寸誤差控製在1%以（yǐ）內。非平衡式是指由主流道到各個型腔的分流道的長度可能不（bú）是全（quán）部對應相等，為了達（dá）到（dào）各個型腔均衡進料同時（shí）充滿的目的，就需要將澆口開成不同的注塑加工尺寸，采用這類分流道，在多型腔（qiāng）時（shí）可縮短流道（dào）的（de）總長度，但對於要求精度和性能較高的塑件不宜采用，因成型（xíng）注塑加工工藝不能很恰（qià）當很（hěn）完善地得到控製。

2.澆口平衡

當（dāng）采用非平（píng）衡式布置的澆注係統或者同模生產不同塑件（jiàn）時，需對澆口的注塑加工尺寸（cùn）加以調整，以達到注塑加工澆注係統的（de）平衡。澆口尺寸的平衡調（diào）整可以通過粗略估算和試模來完成。

澆口平（píng）衡的計算（suàn）思路：通過計算各個澆口的BGV值（zhí）來判斷或設計。澆口平（píng）衡時，BGV值（zhí）應符合下述要求：相同塑件多型（xíng）腔時，各澆口計算的BGV值必須相等;不同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須與其塑件的充填量（liàng）成正比。澆口（kǒu）平衡的試模步驟 目前，模具生產常采用（yòng）試模的方法來（lái）達到澆口平衡。

其（qí）步驟如下：(1).首先將各澆口的長度和厚度注塑加工成對應相等的尺寸。 (2).試模後檢查每個型腔的塑件質（zhì）量，後充滿的型腔（qiāng）其塑件端部會（huì）產生補縮不足的微凹。 (3).將後充滿的型（xíng）腔澆口的寬度略為修大，盡可能不改變澆口厚度，因為澆（jiāo）口厚（hòu）度不一，則澆口冷凝封固的時間也就不一。 (4).用同樣的工藝條件重複上（shàng）述步驟直至滿意為止。需要（yào）指出的是，試模過程中（zhōng）的壓力、溫度等注塑加工工（gōng）藝（yì）條件應與批量生產（chǎn）時一致。

在完成一次注（zhù）射循環的間隔，考察注射（shè）機噴嘴和主流道入口小（xiǎo）端間的溫度狀況時，發現噴嘴端部的溫度低於所要求的（de）塑料熔體溫度，從噴嘴端部到注射（shè）機料筒以內（nèi）10~25mm的深度有個（gè）溫度逐漸升高的區域，這時才（cái）達到正常（cháng）的塑料熔體溫度。位於這一區（qū）域內的塑料的流動（dòng）性能及成型（xíng）性能不佳，如（rú）果（guǒ）這裏溫度相（xiàng）對較低的冷（lěng）料進入（rù）型腔（qiāng），便會產生次品（pǐn）。為克服這一現象的影響（xiǎng），用一個井穴將（jiāng）主流道延長以接收冷料，防止冷（lěng）料進入澆注係統的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產生的冷料的井穴稱為冷料穴。

注塑加（jiā）工澆注係（xì）統的平衡，冷（lěng）料穴一般（bān）開設在（zài）主流道（dào）對麵的（de）動模板上，其標稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度為直徑的1~1.5倍，要保（bǎo）證冷料的體積小於（yú）冷料穴（xué）的體積。為常用冷料穴和拉料杆的形式。是底部帶推杆的冷料穴形式;是端部為Z字形拉料杆形式的冷料穴，是常用的一種形式，開模時主流道（dào）凝料被拉料杆拉出，推出後常常需（xū）人工取出而不能自動脫落;是（shì）靠帶倒錐形的冷料穴拉出主流道（dào）凝料的形式;是環（huán）形槽（cáo）代替（tì）了倒錐形用來拉主流道凝料的形式。適用於彈性較好的軟（ruǎn）質塑料，能實現自動化（huà）脫模;是適於推件板脫模的拉料杆形（xíng）式冷料穴，拉料（liào）杆固定（dìng）於動模板上;是帶球形頭拉（lā）料杆的冷料穴;是（shì）帶菌形頭拉料杆的冷料穴，這兩種形式適於彈性較好的塑料;是使用帶有分（fèn）流錐形式拉料杆的冷料穴，適合各種（zhǒng）塑（sù）料（liào），適用於中間有孔（kǒng）的塑（sù）件而又采用澆口或爪形澆口形（xíng）式的場合。

有時因（yīn）分流道較長，塑料熔（róng）體充模的（de）溫降較大時，也（yě）要求在其延伸端開設較小的冷料穴，以防止分流道末端的冷料進入型腔（qiāng）。冷料穴除了具有容納冷料的作用以外（wài），同（tóng）時還具有在開模時將主流道和分流道的冷凝料鉤住，使其保留在動模一側，便於脫模的功能。在脫模過程中，固定在推杆（gǎn）固定板上同時也（yě）形成（chéng）冷（lěng）料穴底部的（de）推杆，隨推出動作推出澆注係統凝料。並不是所有注射（shè）模都需開設（shè）冷（lěng）料穴，有時由於塑料性能或注塑加工工藝控製較（jiào）好（hǎo），很少（shǎo）產生冷料或塑（sù）件（jiàn）要（yào）求（qiú）不高時，可不必設置 冷料穴。如果初始設計階段對是否需要開設 冷料穴尚無（wú）把握，可（kě）留適當空間，以（yǐ）便增設（shè）。

注（zhù）塑加工澆（jiāo）注係（xì）統的平衡，當塑料熔體填充型腔時，必須順序（xù）排出型腔及澆注係統內的空氣及塑料受熱（rè）或凝固產生的低分子揮發氣體（tǐ）。如果型腔內因各種原因（yīn）而產生的氣體不能被排除幹淨，一方麵將會在塑件上形成（chéng）氣泡（pào）、接縫、表麵輪（lún）廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方麵氣體受壓，體積縮（suō）小而產生高溫會導致塑件局部炭（tàn）化或燒（shāo）焦，同時積存的氣體還會產生反向壓力而降低充模速度，因此設計型腔時必須考慮排氣問題。有時在注射成型過程中，為保證型腔充填量的均勻合適及增加塑料熔體匯合處的熔接強度，還需在塑料充填到的型腔部位開設溢流槽以容納餘料（liào），也可容納一定量的氣體（tǐ）。注射模成型時的（de）排氣通常以如下四種方式進行。

(1)利用配合間隙排氣：通（tōng）常中小型模具的簡單型（xíng）腔，可利用推杆（gǎn）、活動型芯以及雙支點的固定型芯端部與模板的配合間隙進（jìn）行排氣，其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設排氣槽排氣：分型麵上開設排氣（qì）槽的形式與尺寸。是排氣槽在（zài）離（lí）開型腔5~8mm後設計成開（kāi）放的燕尾式，以使排氣順利（lì）、通暢（chàng）;形式是（shì）為了防止在排氣槽對著操作（zuò）工人（rén）的情況注射時，熔料從排氣槽噴出而發生人身事（shì）故，因此將排氣槽設計成轉彎的形式，這樣還能降低熔料溢出時的動能。

(3)利（lì）用排氣塞排氣：如果型腔充填的部（bù）位不在分型麵上，其附近（jìn）又無可供排氣的推杆或活動型芯時，可在型腔深處鑲排（pái）氣塞。排氣塞可用燒結金屬塊製成。

(4)強製性排氣：在氣體滯留（liú）區設（shè）置排氣杆或利用真空（kōng）泵（bèng）抽氣，這種做法（fǎ）很有（yǒu）效，隻是會在塑件上（shàng）留有杆件等痕跡，因此排氣杆應設置在塑件內側。