注塑模具製（zhì）造過程中常見故障的解決方案，注塑模具的結構形式和加工質（zhì）量直接影響塑件（jiàn）的質量和生（shēng）產效率。注塑模具製造過程中的故障有很（hěn）多種。以（yǐ）下（xià）是（shì）幾種常見故（gù）障的解決方案。

澆口脫模困難：在注塑過程中，澆口粘在澆口套上，不易脫落。開模時，產品有裂紋損壞。另外，操作人員在脫模前必須用（yòng）銅棒將其從噴嘴（zuǐ）中敲出使其鬆動，這嚴重影響了生產效率。造（zào）成這種故障的主（zhǔ）要原因是澆口錐孔光潔度差，內（nèi）孔圓周方向（xiàng）有刀痕。另外，材料太軟（ruǎn），使用一段時間後錐孔小端變（biàn）形或損壞，水口（kǒu）球麵弧度太小，導致澆口材料在（zài）此處產（chǎn）生鉚頭（tóu）。澆口套錐孔（kǒng）加工難度（dù）大，應盡量（liàng）采用標（biāo）準件（jiàn）。如果（guǒ）需要自（zì）己加工，還應製作或購買專用鉸刀。錐孔需要磨削到Ra0.4以下。此（cǐ）外，設置澆口拉杆或澆口（kǒu）頂（dǐng）出（chū）機構。

導柱（zhù）損壞（huài）：導柱在注塑模具中主要起導向作用，保證型芯和型腔的成型麵在任何情況下（xià）都不會相互接（jiē）觸，導柱不能作為受力部件或用於定（dìng）位。在以下幾種情況下，動模和定模在注射時會產生巨大的橫向偏轉力：當塑件壁厚不均勻時，材料通過厚壁的流量大，壓（yā）力大在這裏生成（chéng）;塑件（jiàn）的側麵是不對稱的，例如具有（yǒu）階梯分型麵的模具，相對兩（liǎng）側的（de）背壓不相等。

動（dòng）、定模偏移：對於大型注塑模具，由於各方向的填充率不同，以及裝模時（shí）注塑模具（jù）自重的影響，會出現動、定模偏移。在這些情況下，注射時導柱會受到橫向偏移力，開模時導柱（zhù）表麵會（huì）粗糙和損壞。東莞市馬馳科注塑模具廠（chǎng）為了（le）解決（jué）上述問題，在模具（jù）分型麵的四個側麵各增加一個高（gāo）強度定位鍵。方便有效的方法是使用圓柱鑰匙。導孔與分型麵的垂直度非常重要。加工過程中動、定（dìng）模夾緊到位，鏜床一次精加工，可保證動、定模孔的同心度，將垂直度誤差降到較低。這此外（wài），導柱和導套的熱處理硬（yìng）度（dù）必須符合設計要求。

動模板彎曲：注塑（sù）模具注射時，型腔內的熔融（róng）塑料產生巨大的背壓，一般為600-1000kg/cm2。注塑模具製（zhì）造商（shāng）有時不注意這個問題，經常改變（biàn）原來的設計尺（chǐ）寸，或（huò）者用低強（qiáng）度的鋼（gāng）板代替動模板。在帶頂（dǐng）杆頂（dǐng）杆（gǎn）的注塑模（mó）具中，由於兩側座之（zhī）間的跨度大，注射時模板向下（xià）彎曲。因此，活動模板必（bì）須采用鋼材，厚（hòu）度足（zú）夠，不得使用A3等低強度鋼板（bǎn）。必要時可在活動模板下（xià）設置支撐柱或支撐塊，以減少模板厚度，提高承載能力。

注塑（sù）模具製造過程中常見故障的解決方案，精密注塑模具根據（jù）澆注係統類型的不同可分為三（sān）種。熱流道模具，熱流道係（xì）統又稱熱流道係統，主要由熱澆道套、熱流道板、溫控電箱等組成。我們常見（jiàn）的熱流道係統有（yǒu）單點熱澆口和多點熱澆口兩種。單點（diǎn）熱澆口采用單熱澆口套筒將熔（róng）融塑料直接注（zhù）入型腔，適用於單型腔單澆口的塑（sù）料模具;適（shì）用於單腔多（duō）點進料或多腔（qiāng）模具。這類注塑模具的（de）結構與精澆口大致（zhì）相同，比較大的（de）區別是流道在一（yī）個或多個恒溫的熱流道板（bǎn）和熱噴嘴中，沒有冷料脫模，而流道和澆口直接在產（chǎn）品上，所以流道不需要脫模。在（zài）價格更高、產品要求更高的情（qíng）況下，設計（jì）加工難度大，模（mó）具成本較高。