(1)澆注係統凝料延時頂出 注塑模具廠（chǎng）采（cǎi）用流道推杆（gǎn）,使流道（dào）凝料後於塑件頂出，即延時頂出。注塑模（mó）具加工開模後推杆先將塑件頂出，推出T後（hòu）推杆再將澆注係統（tǒng）凝（níng）料頂出，這樣就能夠做到澆口和塑件自動切斷。注意主流道下的拉料杆也要和分流道（dào）拉料杆一樣延時推出。

(2)推板推出流道凝料超前頂出是流道凝料（liào）超前頂出的（de）設計實例。注塑模具加工在完成注射成型後，動、定（dìng）模打開，注塑機頂棍通過K.O孔推動推杆底板和推杆固定板,進（jìn）而推動流道推杆,由於浮動推杆下有一段空行程T,複位杆沒有和推杆同步頂出（chū），而是在流道推杆推出T行程後才推動塑件，這時流道凝料已和塑件分離，從而實現注塑模具的自動斷澆。

(3)推杆推出時流道凝（níng）料超前頂出 是二板（bǎn）模推杆頂出時流道凝（níng）料超前頂出（chū）的實例。注塑模具打開後，注塑機頂棍通過 K.O孔先推動浮（fú）動流道推杆,注塑（sù）模具廠將流道凝料先（xiān）推出，浮動推杆推動（dòng）T後，頂棍同時（shí）推動推杆固定（dìng）板和浮動推杆，塑件和流道凝料脫離注塑模具（jù）。

1.如何做到（dào）進（jìn）料平衡（héng）

平衡進料是澆注係統設計時保證塑件質量的一個重要原（yuán）則。根據這一原則，對單個型腔注塑（sù）模，要求所有熔體的流動路徑應該同時以相同的（de）壓力充滿型（xíng）腔各角落;對多個型腔注塑模，要求每個型腔都應在同一時間、以相同的（de）壓力充滿。不（bú）平衡的進料將產生以下弊病。

(1)先填滿的區域會產生過高的壓（yā）力，而過（guò）高的壓力（lì）可能造成以（yǐ）下四個方麵的缺（quē）陷。 a.浪費塑料; b.不同區域的收縮率不（bú）同，將導致注塑（sù）模具加工塑件尺寸（cùn）的不一致及翹曲變形; c.脫模時（shí）造成塑（sù）件粘（zhān）模、頂白; d.注（zhù）塑模具局部（bù）長期承受過高的壓力將會（huì）變形而縮短注塑模具加工的使用壽命。

(2)注塑模具廠（chǎng）為了填滿熔體到達的地方，必須增加注塑壓力，這樣又可能導致（zhì）以下缺陷。 a.先充填的型腔部位出現飛邊（biān）; b.需要加大注塑機的（de）鎖模力。

(3)不平衡的流動往往導致分子取向的不規則，引（yǐn）起收縮率不一致，使塑件產生翹曲變形。

2.分流道平衡布置（zhì）

注（zhù）塑模具的澆注係統凝料，東莞市馬馳科注塑模具廠（chǎng）多腔注塑模具中，分流道的布置有平衡布置和非平衡布置兩種，平衡布置是指熔體在差不多相（xiàng）同的時間內進（jìn）入各個型（xíng）腔。在（zài）澆注係統設計中，應優先選擇平衡布置。是不（bú）同型腔數量采用分流道平衡（héng）布置（zhì）的示（shì）意圖。幾點說明：

(1)注塑模具廠（chǎng）從技術和經濟兩方麵來綜（zōng）合考慮，一模的型（xíng）腔（qiāng）數量不宜超過二十四腔。

(2)一模十六腔（qiāng）以（yǐ）下都可以采用圓形排列達到流道平衡（héng）進料，圓形布置的缺點是流道（dào）凝料多，注塑模具（jù）廠對注塑模具加工分型麵利用率不高，冷卻水管加工較困難（nán）。

(3)以上平衡布置隻（zhī）是用於相同塑件或體積大致相等的多腔注塑模具，如果（guǒ）是體積相差致（zhì）大的多腔注塑模，要達到進料平（píng）衡，還需要再調整澆口的寬度尺寸或分流道（dào）截麵尺寸。