一、低發泡注射成型的方法低（dī）發泡（pào）注射成型的方法主要有低壓法和高壓法兩種。

(1)低壓法：低壓法又稱不完全注入法，模具型（xíng）腔壓力很低，低壓法的特點是將體積小於型腔容積的塑料熔（róng）體注射入型腔後，在發泡劑（jì）的作用下使熔體膨脹後（hòu）充滿型腔成型為塑件。在普通注射機上安裝一個閥式自鎖噴嘴或（huò）液控自鎖噴嘴，便能進行低壓成型注射，也有（yǒu）專門生產的大型低壓發泡注射（shè）機。注射機將混有發泡劑（jì）的熔體注入分型麵（miàn）密合的型腔中稍停一（yī）段時間，在發泡劑作用下，熔料體積膨脹（zhàng），使之達到塑（sù）件所要求的形狀和尺（chǐ）寸。

(2)高壓法：高壓法又稱完（wán）全注入法，其（qí）注塑模具壓力比低壓法要高，高壓帶點是（shì）用較高的（de）注別壓力將含有發泡劑的宿（xiǔ）料社滿容限小於理件體的合。隔輔助開模動作，使型腔容積擴大到塑件所要求的形狀和（hé）尺寸。注射機將混（hún）有發泡劑的熔體注滿分型麵密合好的型腔，稍停一時機（jī）噴嘴後退一定距（jù）離，在彈簧作用下，實現型腔書大到塑件所要求的形狀與尺寸。

二、低（dī）發泡注射成型的工藝參數

(1)溫度：溫度包括料溫和注塑模具溫度。注射（shè）的料溫對型（xíng）腔內氣（qì）泡的形成和擴（kuò）散具（jù）有重要的影響（xiǎng），東莞市馬馳科注塑模具廠家（jiā）提高溫（wēn）度可以增（zēng）大發泡成型時的氣體擴散係數（shù），有利（lì）於在塑件內（nèi）部形成較多和較均勻的氣泡。但是（shì），溫度過（guò）高，充模過程中又會產生噴射現象，影響塑件的發泡成型質量。因此，在生產中要嚴格控製注射時（shí）料（liào）筒的（de）溫度。注塑模具的溫（wēn）度對（duì）塑件內（nèi）氣泡的分布及其大小有影響（xiǎng），對塑件的表麵質量也有影響。熔體等（děng）溫充填型腔時，塑件內的（de）氣泡數量較多，分布（bù）較均勻;非等溫條件下充填型腔時，低溫下產生的氣泡數量要比（bǐ）高溫時產（chǎn）生（shēng）的氣泡少得多。因此，在低發泡注射成型時，除（chú）需選擇合適的注塑模具溫度外，盡量采用等溫（wēn）充模。不同的低發泡塑（sù）料對模具溫（wēn）度有不同要求，聚烯（xī）烴低發泡（pào）注射的塑件表麵質量與模溫關係不大，而聚苯乙烯和ABS 等低發泡注射成型的塑（sù）件表麵（miàn）質量（liàng）受模溫影響較大。一般情（qíng）況下，聚烯烴低發泡注射成型模溫可在30~40℃內選擇，聚苯乙（yǐ）烯和ABS低發泡注射成型模溫可在30~65℃內選擇（zé）。

(2)壓力：注射壓力對氣泡的形成、大小、分布（bù）等均有影（yǐng）響。注射壓（yā）力不大時，塑（sù）料熔體在澆注係統中流動時就有可能發（fā）泡，充模後成型塑件（jiàn）內氣泡直徑大（dà）且不均勻;較大的注射壓力作用下，熔體在澆注係統內不大可能發泡，所以充（chōng）模後（hòu）成型的塑件內氣泡直徑（jìng）較小而分布也較（jiào）均勻;如（rú）果（guǒ）注射壓力過大，有可能大幅度影響發泡（pào）氣體（tǐ）的擴散（sàn），並（bìng）影響發泡率。注射速度（dù）與注射壓力相輔相成，在低發泡注射成型中，一般都要求使用較（jiào）大的（de）注（zhù）射速度以防止塑料熔（róng）體在澆注係統中提前發泡。在低壓發泡（pào）注射成型中（zhōng），熔（róng）體充（chōng）滿型腔後也需要（yào）一定的保壓作用，熔體在保壓作用下將會（huì）不斷（duàn）地發生癟泡現象。保壓壓力較大和保壓（yā）時間較長時，模（mó）具（jù）型腔會得（dé）到較多的補料，熔體內的（de）癟泡現象就會加劇，癟裂後的氣泡直徑將會減小。因此，恰當選擇保（bǎo）壓壓力和保壓時間對於控製塑件的發泡質量也很重要。

(3)注射時間和冷卻定型時間：低發泡注（zhù）射成型（xíng）中的（de）注射（shè）時間概念與普通注射相同，一般（bān）為10~20s,小的（de）塑件很（hěn）短甚（shèn）至可取3s以下。低發泡注射成型的冷卻定型時間較長（zhǎng），這是因為塑件外（wài）層組織結構緊（jǐn）密，內部為疏鬆泡孔，熱傳導性很差，如果冷卻定型（xíng）時間不足而過早脫模，雖然表麵已固（gù）化，但發泡劑仍有可能繼續在內部發生作用，這將會導致塑料製件變形，尺寸超差。因此（cǐ），正確地選擇和控（kòng）製冷卻定型的時間，是保證低發泡注射成型塑件質（zhì）量的重（chóng）要因素之一。

三、低（dī）發（fā）泡注射（shè）成型注塑模具設（shè）計簡介

低發（fā）泡注射成型注塑模具設計，低發泡注射成型模結構與（yǔ）普通注射模相同，由於在高壓低發泡注射成型時要進行輔（fǔ）助開模，因此（cǐ）在結構設計時要（yào）采用可靠的輔助開模機構。設計（jì）注塑模具時應注意以下幾個方（fāng）麵：

(1)設置靈活可靠的輔助開模機構：模具成型的是低發泡塑料涼鞋，在立式注（zhù）射機上生產。涼鞋要求鞋底（dǐ）發泡而鞋幫不發泡，因此注塑（sù）模具上設計了一套實現（xiàn）局部發泡的輔助開模機構。該（gāi）機構（gòu）由發泡限位鉤和可開鉸頁等零（líng）件組成，塑料充滿型腔後凹模和鞋楦不（bú）動，因此鞋（xié）幫不能發（fā）泡，而凸模沒有緊固，可（kě）隨鞋（xié）底處的塑料發泡而上升，直到發泡（pào）限位鉤接觸時停止，合模時注射機噴嘴將凸（tū）模壓回原位。

(2)低（dī）發泡注射成型模一般采用單型腔結構（gòu）：在低發（fā）泡注射成型中，如（rú）果采用多型腔結構，流道較長，影響各個型腔之間的發（fā）泡率不均，因此，低發泡（pào）注射成型一般采用單型腔結構。

(3)澆注係統與排氣槽設計（jì）：發泡塑料的冷卻速度（dù）較慢，當主流道較長，熔體熱量容易在主流道的澆口套中積累時，在澆口套外壁可開設冷卻水道。分流道的尺寸比普通（tōng）塑（sù）料注射（shè）成型時要大一些（xiē）和短一些（xiē），以盡量避免（miǎn）塑料熔體在充模前產生氣泡。低發泡注射模的澆口設計對塑料（liào）質量影響（xiǎng）很大，特別是要求仿木紋的塑件。澆口的位置、數量以及著色劑等的配合與木紋的形成密切相關。東（dōng）莞市馬馳科注塑模具廠家采用直接證口時，組件理輛所示用單一側澆口時，紋理是單側輻射狀;可得平行紋理。澆口的（de）大（dà）小（xiǎo）與普通注射模類似。低發泡注射成型（xíng）時因發泡劑分解會產生大量（liàng），所以必須開設排，使型（xíng）腔中的氣（qì）體能順利排出。分型而（ér）上料流末端及料流匯合之處的（de）排氣槽深度取0.1~0.2mm,在（zài）型腔深處排氣塞上的排氣槽深度可取0.15~0.25mm.

(4)推出機（jī）構（gòu）設計：由於低發泡注射成型塑件表麵雖堅韌，但內部則是泡（pào）孔狀的彈性體，所以推杆的（de）推出麵積過小容易將塑件（jiàn）損壞，因此，推杆（gǎn）推（tuī）出時（shí），其直徑應比普通注射成型的推杆大20%~30%.對於大型塑件，也可采（cǎi）用（yòng）壓縮（suō）空氣推出。

(5)注塑模具材料：低（dī）發泡注射成型是在注射壓（yā）力不大的情況下進行的，因此注塑（sù）模具不需要很高的力學強度，其成型零部件可以用鋁（lǚ）合金、鋅合金等材料製造。