(一)注塑模具的結（jié）構設計

(1)抽氣孔的設計：抽氣孔的大小應適合成型塑件的需要，一般對於流動性好、厚度薄的塑料板材，抽（chōu）氣孔要小些（xiē），反之可大些。總之需滿足在短時間內將空氣抽出、又不要留下抽氣（qì）孔痕（hén）跡。一般常用的抽氣孔直徑是0.5至1mm,不超過板材厚度的50%. 抽氣孔的位置應位於板材（cái）貼模（mó）的地方，孔間距可視塑（sù）件大小而定。對於（yú）小型塑件，孔間距可在20至30mm之間選取，大型塑件則應適當增加距離。輪廓複雜處，抽氣孔應適當密一些。

(2)型腔尺寸：真（zhēn）空成型模具的型腔尺寸同樣要考慮塑料的收縮率，其計算方法（fǎ）與注射模型腔尺（chǐ）寸計算相同。真空成型塑件的收縮量，大約有50%是塑件從注塑模具（jù）中取出（chū）時產生的， 25%是取出後保持在室溫下1h內產生的，其餘的（de）25%是在以後的8至24h內產生的。用凹（āo）模成型的塑件比用凸模成型的塑（sù）件，其收縮量要大25%至50%.影響塑件尺寸精度的因素很多，除了型腔（qiāng）的尺寸精度外，還與成型溫度、模具溫度等有關，因此要預先確（què）定收縮率是困難的。如果生產批量比（bǐ）較大，尺（chǐ）寸精度要（yào）求又較高，先用（yòng）石膏模（mó）型試出產品，測得其收（shōu）縮率，以此為設（shè）計注塑模具型腔的（de）依據。

(3)型腔表麵粗糙度：真空成型模具的表（biǎo）麵粗糙（cāo）度值太大時，對真空成型後的脫模很不利，一般真空（kōng）成型的（de）注塑模（mó）具都沒有頂出裝置，靠（kào）壓縮空氣脫模。如果表（biǎo）麵粗糙度值太大，塑料板（bǎn）黏附在型腔表麵上不易（yì）脫模，因此真空成型模具的表麵粗（cū）糙度（dù）值較小。其表麵注塑模具（jù）加工後，進行噴砂處理。

(4)邊緣密封結構：為了使型腔（qiāng）外麵的空氣不進入（rù）真空室，因此在塑料板與注塑模具接觸的邊緣應設置密封裝置。

(5)加熱、冷卻裝置：對（duì）於板材的加熱，通常采用電阻絲或紅（hóng）外線。電阻絲（sī）溫（wēn）度可達 350至450℃,對於不同塑料板材所需的不同的成型溫度，一般通過調節加（jiā）熱器和板材之間的距離（lí）來實現。通常（cháng）采用的距離為80至120mm. 注塑模具溫度對塑件的質量及生（shēng）產率都有影響。如果模溫過低，塑料板和型腔一接觸就會產生冷斑或內應力以致（zhì）產生裂紋（wén）;而模（mó）溫太高（gāo）時，塑料板可（kě）能黏附在（zài）型腔上，塑件脫（tuō）模時會變形，而且延長了生產（chǎn）周期。

真空（kōng）成型注塑（sù）模具設計，因此（cǐ）模溫應控製在（zài）一定範圍（wéi）內，一般在50℃左右。各種塑料板材真空成型加（jiā）熱溫度與模具溫度。塑件（jiàn）的冷卻一般（bān）不單靠接觸注塑模具後的自然冷（lěng）卻，要增設風冷或水冷裝置加速冷卻。風冷設備簡單，隻要壓縮空氣噴即可。水冷可用噴霧式，或在模內開冷卻水道。冷卻水道應距型（xíng）腔表麵8mm以上，以（yǐ）避免產生冷斑。冷卻水道的開設有不同的方法，可（kě）以將銅管或鋼管鑄入模具內，也可在（zài）模具上打孔或（huò）銑槽，用銑槽的方法必須使用密封元（yuán）件並加蓋板。

(二)模具材（cái）料

真空成型和其他成型方法相比，其主要特點是成型（xíng）壓力（lì）極低（dī），通壓縮空氣的（de）壓力為（wéi）0.3至0.4MPa,故注塑模具材料（liào）的選擇範圍（wéi）較寬，既可選用金屬材料，又可選用非金屬材料，主要取決於塑件形狀和（hé）生產批量。

(1)非金（jīn）屬材料：對於試製或小批量生產，可選用木材或石膏作為（wéi）模具材料。木材易於注塑模具加工，缺點是易變形，表麵粗糙度值（zhí）大，一般常用樺木、槭木等木紋較細的木材。石膏製（zhì）作方便，價格便宜，但其強度較差。為提高石膏注塑（sù）模具的強度，可在其中混入10%至30%的水泥。用環（huán）氧樹脂製作真（zhēn）空成型（xíng）模具，有注塑模具加工容易、生產周期短、修整（zhěng）方便（biàn）等特（tè）點，而且強度較高，相對於木材和石膏而言，適合數（shù）量（liàng）較（jiào）多的塑件生產。非金屬材料導熱性差，對於塑件質量而言，可以防止（zhǐ）出現冷斑。但所需冷卻時間長，生產效率低，而且模具壽（shòu）命短，不適合（hé）大批量生產。

(2)金屬材料：適用（yòng）於大批量效率生（shēng）產的模具是金屬材料。銅（tóng）雖有導熱性好、易加工、強度高、耐腐蝕等諸多優點，但由於其成本（běn）高，一般不采（cǎi）用。鋁容易加工、耐用、成本低、耐（nài）腐蝕性較好，故真空成型注塑模具多（duō）用鋁製造。

三、壓縮空氣成型特點及成型工藝

真空（kōng）成型注塑模具設計，壓縮空氣（qì）成型有很多地方與真空成型相同，如塑件的幾（jǐ）何（hé）形狀和尺（chǐ）寸精度、塑件的引伸比、圓角、斜度和加強肋（lèi）等。下麵東莞市馬馳科注塑模具廠主要介紹壓縮（suō）空氣成型工藝（yì）過程及注塑模具。壓縮空氣成型是（shì）借助壓（yā）縮空氣的壓力，將加熱軟（ruǎn）化的塑料板壓入型腔而成型的方法。是開（kāi）模狀態;是閉模（mó）後的加熱過（guò）程，從型腔通入（rù）微（wēi）壓空氣，使塑料板直接接觸加熱板加熱;為塑料板加熱後，由（yóu）注塑模具上方通入預熱的壓縮空氣，使已軟化的塑料板貼在模具型腔的內表麵成型;是塑件在型腔內冷卻定型後，加熱板下降一小段距離（lí），切除餘料;為加熱（rè）板上升，借助壓（yā）縮空氣取出塑件。

四、壓縮空氣成型模具（jù）

(一)壓縮空氣成型模具結構

壓縮空氣（qì）成型模（mó）具分為凹模（mó）壓縮空氣成型模具和凸模壓縮空氣成型模具，但通常采用凹模壓縮空氣成型。所（suǒ）示（shì）是凹模壓縮空氣成型（xíng）用（yòng）的（de）注塑（sù）模具結構，它與真空（kōng）成型模具的不同（tóng）點是增（zēng）加了模具（jù）型刃，因（yīn）此塑件成型後，在注塑模具上就可將（jiāng）餘料切除。另一不同點是加熱板（bǎn）作為注塑（sù）模具結構的一（yī）部分（fèn），塑料板直接接觸（chù）加熱板，因此加熱速度快。壓縮空氣成型的塑件（jiàn），其壁厚的不均一（yī）性隨著成型方（fāng）法不同而異。采用凸模成（chéng）型時，塑件底部厚（hòu），而采用凹模成型（xíng）時，塑件（jiàn）的底部（bù）薄。

(二)注塑模具設計要點

真空成（chéng）型注塑模具設計（jì），表示壓（yā）縮空氣（qì）成型的模具型腔與真空（kōng）成型模具（jù）型腔基本相同（tóng）。壓縮空氣成型模具的主要特點是在注塑模具邊緣設置型刃。型刃角度以20°至30°為宜，頂端削平0.1至0.15mm,兩側以R=0.05mm的圓（yuán）弧相連。型刃不可太鋒利，避免與塑料（liào）板剛一接觸就切（qiē）斷;型刃也不能太鈍，造成餘料切不（bú）下來。型刃的頂端須比（bǐ）型腔的端麵高出的距離h為板材的（de）厚（hòu）度加上0.1mm,這樣在成型期間，放在凹模型腔端麵上的板材（cái）同加熱板之間就能形成間隙，此間隙可使板材在成型期間不與加熱板接觸（chù），避免板材過熱造成產品缺陷。型刃（rèn）的安裝也很重要。型刃和型腔之間（jiān）應有0.25至0.5mm的間隙，作為空氣的通路，也易於注塑模具的安裝。為了壓緊板材，要求型刃與加熱板有極高的平行度與平麵度，以免發生漏（lòu）氣現象。