1.熱固性塑料（liào）模具的工藝特性

常用熱（rè）固性塑（sù）料模（mó）具有酚醛、氨（ān）基塑料模具等（děng）。主要用於壓塑、擠塑、注（zhù）射成型，環氧樹（shù）脂塑料模具和矽銅塑料模具等主要作為低壓擠塑封裝電子元件及澆注成型等用。

塑料（liào）模具的成型工藝性能

(1)成型收縮性

塑件從模具（jù）中取出（chū）冷卻到室（shì）溫後，發生尺寸收縮，這種性能稱為收縮性。塑件的收縮與樹脂本身的熱脹冷縮有關（guān），同時也取決於（yú）各種成型（xíng）因素，所以成型後塑件的收縮應稱為成型（xíng）收縮。

①成型收縮的形式及特點：塑件成型（xíng）收縮主要表現（xiàn）在以下幾個方（fāng）麵;

a.塑（sù）件線性尺寸的收縮。由於熱（rè）脹冷縮，塑件（jiàn）脫模時（shí）的彈性恢複、塑性變形等因素導致塑件脫模冷卻到室溫後其尺寸縮小，因此，在（zài）設計（jì）模（mó）具型（xíng）腔或型芯時必須考慮並予以補償。

b.塑件收縮方向（xiàng）性。成型（xíng）時塑料模具分子按方向排列，使塑件呈（chéng）現各向異性，沿料流方向（xiàng）則收縮大、強度高，沿料流直角方向則收縮小、強度（dù）低。另外，因塑件各部位密度及填（tián）料分布不勻，也會引起塑（sù）件收縮的不均勻，這使塑（sù）件容易發生翹曲、變形、裂紋，尤其在擠塑及注射成型（xíng）時其方向性（xìng）更為明顯。因此，在設計模具時應考（kǎo）慮收縮方向性，按塑件形（xíng）狀、料流（liú）方向選取收縮率。

c.塑件（jiàn）的後收縮。塑件成（chéng）型時，由於受各種（zhǒng）成型因素的影（yǐng）響，會引（yǐn）起一係列的應力作用，在黏（nián）流態時不（bú）能全部消失，塑件在應力（lì）狀態下成型時存在殘餘（yú）應力。當脫模後應力趨向（xiàng）平衡（héng）和儲存條件的影響，使殘餘應力發生變化而使塑（sù）件發生再收縮稱為後收縮。一般塑件在脫模後10h內變化大，24h後基本定（dìng）型，但穩定要經30至60d.通常熱（rè）固性塑（sù）料模具的後收縮比（bǐ）熱塑性塑料模具小（xiǎo），擠塑及注射（shè）成型的比壓塑成型的（de）大。

d.塑件後處理收縮。由於塑件按其性能及（jí）工（gōng）藝要求，在成型（xíng）後需進行熱處理，熱處理後亦（yì）會導致塑件尺寸（cùn）發生變化，稱為後處理收縮。因此，在模具（jù）設計時，對高精度的塑件則應考慮後（hòu）收縮及後處理收縮的誤差並予以補償。

②收縮率計算：期件成（chéng）型收縮值可（kě）用收（shōu）瘤（liú）率來表示，實際收縮（suō）率表示塑件實際所發生的收縮，因其值與計算收縮率相差很小，所以模具設計時以計算收縮率（lǜ）S為設計參數來設計型腔及型芯（xīn）尺寸。

③影響收（shōu）縮率（lǜ）變化的因（yīn）素：在實際成型時不（bú）僅（jǐn）不同品（pǐn）種塑料模具（jù）其收（shōu）縮率各（gè）不相同，而且不（bú）同批（pī）次（cì）的同品種（zhǒng）塑（sù）料模具或同（tóng）一塑（sù）件（jiàn）的（de）不同部位其收縮值也經常不同。影響收縮率變（biàn）化（huà）的主要因素如下（xià）：

a、塑（sù）料模具品種。各種塑料模具都有其各自（zì）的收縮（suō）範圍，同種（zhǒng）塑料模具由於填料、分子（zǐ）量及配比等不同（tóng）、則其收縮率及（jí）各向異性也各不相同。

b.塑件特性。塑件的形狀、尺寸、壁厚、有（yǒu）無嵌件、嵌件的數量及布局對收縮率都有（yǒu）很大的影響。

c.注塑模具結構。注塑模具的分（fèn）型麵及加壓方向，澆注係（xì）統的形式（shì）、布局及尺寸對收縮率及方向性影（yǐng）響也較大，尤其在擠塑及注射成型時更為明顯。

d.成型工藝。擠塑和注射成型工藝（yì）一般收縮率較大，方向性明顯。預熱情況、成型溫度（dù）、成型壓力、保壓時間、填裝料形式及硬化（huà）均勻性（xìng）對收縮率及方向性均（jun1）有影響。

綜上所述，注塑模（mó）具（jù）設計時（shí）應根據各種塑料模具的收縮率範圍，並按塑件形（xíng）狀、尺寸、壁（bì）厚、有（yǒu）無嵌件情況（kuàng）、分型麵及加壓成型方向、注塑模具結構、進料口形式、尺寸和位置、成（chéng）型工藝等諸因素綜（zōng）合來考慮選取收縮率數值。另外，成型收縮還受各（gè）成型因素的影（yǐng）響，但主要取決於塑料模具品種、塑件形狀及尺寸，所以成型時調整（zhěng）各項成型條件（jiàn）也能夠適當地改變塑件的（de）收縮情況。

(2)流動（dòng）性

塑料模具的（de）成型工藝性能，塑料模具在一定（dìng）溫度與壓力下填充型腔的能力稱為流動性。流動性是模具設計時必須考慮的一個重要工藝參數。流動性大易（yì）造成溢料過多，填充型腔不密實，塑料模具組織（zhī）疏鬆，樹脂、助劑分頭（tóu）聚積，易粘模（mó）、脫模及清理困難，硬化過早等弊端。但流動性（xìng）小則填充不足，不（bú）易成型，成型壓力（lì）大。所以（yǐ）選用塑料（liào）模具的（de）流動性必須與塑件要求、成型工（gōng）藝及成型條件相適應。模具（jù）設計時應根據流動性能來考（kǎo）慮澆注係統、分型（xíng）麵及（jí）進料方向等。熱固性塑料模具流動性通常以拉（lā）西格（gé）流（liú）動性來表示，數值大（dà）則流動性好。每一（yī）品種的塑料模具通（tōng）常分三個不同等級的流動性，以供不同塑（sù）件及（jí）成型工（gōng）藝選（xuǎn）用。一般塑（sù）件麵積大、嵌件多、型（xíng）芯及嵌（qiàn）件細弱，有狹窄深槽及薄壁的複雜形狀對填充不利時，應采用（yòng）流動性較好的塑料模具。注射成型時應用（yòng）拉西格流動性200mm以上的塑料模具，擠塑成型時應選用（yòng）拉西格流（liú）動性150mm以上的塑料模（mó）具。

為了保證每批塑料模具都有相（xiàng）同的流動性（xìng），在（zài）實際中常（cháng）用並批方法來（lái）調（diào）節，即將同（tóng）一品種而（ér）流動性有差異的塑料模具加以配用，使各批塑料模具流動（dòng）性互相補（bǔ）償，以保（bǎo）證塑件質量。但必須指出塑（sù）料模具（jù）的流動性除了取決於塑料模具品種外，在填充型腔時還（hái）常受各種因素的影響（xiǎng）而使塑料模具實際填充型（xíng）腔的能力發生變化（huà）。如粒度細勻，濕度大、含水分及揮（huī）發物多、預熱及（jí）成型（xíng）條件適當、模具表麵粗（cū）糙度好、模具結（jié）構適當等則都有（yǒu）利於改變流（liú）動性。反之，預熱或成型條件不良、模具結構（gòu）不良、流動（dòng）阻力大或（huò）塑料模具儲存（cún）期過長，儲存溫度高（gāo）等則都會導致塑料模具填充型腔時實際（jì）的流動性能下降而造成填充不良。

(3)質量體積及壓縮率

質量體積為每一克塑料模具所占有的體積。壓縮率為塑粉與塑件兩者體積 cm3/g 或質（zhì）量體積之比值.它們都可被用來確（què）定壓模裝料室的大小，其數值大即要求裝料室體（tǐ）積要大，同時又說（shuō）明（míng）塑（sù）粉（fěn）內充氣多，排氣困難（nán），成型周期長，生產效率低。質量體積小則相反，而且有利於壓製。但質量（liàng）體積的值也常（cháng）因塑料模具的（de）粒度（dù）大小及顆粒不（bú）勻而有所不同。

(4)水（shuǐ）分及揮發物含量

各種塑料模具中含有不同程度的水分、揮發物含（hán）量，過多（duō）時流動性增（zēng）大、易溢料、保持時間長、收縮增（zēng）大，易（yì）發生波紋、翹曲等弊病，影（yǐng）響塑件機電性能（néng）。但（dàn）當塑料（liào）模具過於幹燥時也（yě）會（huì）導致流動性不良，成型困難，所以不同塑料模具應按（àn）要求進行預熱幹燥，對收濕性強的原料，尤其在潮濕季節即使對預熱後（hòu）的原（yuán）料也應（yīng）防止再吸濕。

由於各種塑料模具中含有不同成分的水分及揮發（fā）物，同時在（zài）縮合反應時（shí）會產（chǎn）生縮合（hé）水分，這些成分都需在成型時變成氣（qì）體排出模外（wài），有的氣體（tǐ）對模具有腐蝕作用，因此在注塑模具設（shè）計時應對各種塑料模具的此類特性有所了解，並采取相應措（cuò）施，如預熱、模具（jù）鍍鉻、開排氣槽或成型時設排氣（qì）工序等措施。

(5)硬化特性

熱固性塑料模具在成型過程中在加熱受壓下軟化轉（zhuǎn）變（biàn）成可塑（sù）性粘流狀（zhuàng）態，隨（suí）之流動性增大填（tián）充型腔（qiāng），與（yǔ）此同時發生縮合反應，交聯密度不斷增加（jiā），流動性迅速下降，融料逐漸（jiàn）固化。注塑模具（jù）設計時對硬（yìng）化（huà）速度快、保持流動狀態短的物料則應注意便於裝料，裝卸嵌件及選擇合理的成型條件和操作等，以免過早硬化或硬化不足，導致塑件（jiàn）成型（xíng）不良。

塑（sù）料模具的成型工藝性能，東莞市馬馳科注塑模具廠表示硬（yìng）化速度與塑料模具品種、壁厚、塑件形狀、模具溫度有（yǒu）關，但還受其他（tā）因素影響，尤其是預（yù）熱（rè）狀態。適當的預（yù）熱是在使塑料模具能發揮出流動性的條件下，盡量提高其硬化速度，一般預熱溫度高、時間長則（zé）硬（yìng）化速度加快。另外，成型溫度高（gāo）、加壓時間長則硬化速度也隨之增加。因此，硬化速度也可通過調節預（yù）熱或成型條件予以適當控製。硬化速度還應適（shì）合成型方法要求，例如注射（shè）、擠塑成（chéng）型時應要求在塑化、填充（chōng）時化學反應慢、硬化慢，應保持較（jiào）長時間的流動狀態（tài），但（dàn）當充滿型（xíng）腔後在高溫、高壓（yā）下應快速硬化。