(1)酚醛塑料模具

①成（chéng）型性好，適用於壓塑成型，部分適用於擠塑成型（xíng），個（gè）別適用於注射成型;

②含水分、揮發物，應預熱、排氣。不（bú）預熱者應提高模溫及成型壓力並注意排氣;

③收縮及方向性一般比氨基塑料模具大;

④模溫對流動性影響大，一般超過160℃時流動性迅速下降;

⑤硬化速度一（yī）般比氨基慢，硬化時放（fàng）出熱（rè）量大，厚壁大型塑件內部溫度易過高，故易發生（shēng）硬化不勻及過熱。

(2)氨基塑（sù）料模具

①成型收縮率大，脲甲醛塑料模具等不宜壓注大型塑件;

②流動性好，硬化速度快，故預熱及成型溫（wēn）度要適當，裝料、合模及加壓速度要快;

③含水分揮發物多，易吸濕、結塊，成型時應預熱幹燥，並防止再吸濕，但過於（yú）幹（gàn）燥則流動（dòng）性（xìng）下降。成型時有（yǒu）水分（fèn）及分解（jiě）物，有（yǒu）弱酸性，模具應鍍（dù）鉻，防止腐蝕，成（chéng）型時應排氣;

④成型溫度對塑件質量影響（xiǎng）較大。溫度過高易發生分解、變色、氣泡、開裂、變形（xíng）、色澤不勻;溫度低時流動性差（chà），不光澤，故應嚴（yán）格控製成型溫度;

⑤料細（xì）、質量體積大、料中充氣多，用預壓錠成型大塑件時易發生波紋及流痕，故一（yī）般（bān）不宜采用;

⑥性脆，嵌件周（zhōu）圍易（yì）應力（lì）集中，尺寸穩定（dìng）性差;

⑦儲存（cún）期長、儲（chǔ）存溫度（dù）高時，會導致流動性（xìng）迅速下降。

(3)有機矽塑（sù）料模（mó）具

①流動性好，硬化速度慢，用於壓塑成型;

②要較（jiào）高溫（wēn）度壓製;

③壓塑成型後要經高溫固化處理 成（chéng）型特性。

(4)聚矽氧烷

①主要用（yòng）於低壓擠塑成型，封裝電子元件等。一（yī）般成型壓力為4至10MPa,成型溫度（dù）為 160至180℃;

②流動性（xìng）極好、易溢料（liào）、收縮小、儲存溫度高，流動性會迅速下降;

③硬化速度慢、成型後需高溫固化、易發生後收縮，塑件厚度大於10mm時應逐漸升（shēng）溫和適當延長（zhǎng）保溫時（shí）間（jiān），否（fǒu）則易脆裂;

④用於封裝集成電路等電子元件時，進料口位（wèi）置及截麵應注意防止融料流速太快，或直接衝（chōng）擊細弱（ruò）元件，並宜在進料口相對方向開設溢料槽，一般常用於一模多腔，主流道截麵不宜過小。

(5)環氧（yǎng）樹脂

①流動性好，硬化速度快;

②硬化（huà）收縮小，但熱剛性差（chà）不易脫模;硬化時一般不需排氣，裝料（liào）後應立即加壓;

③預熱溫度一般為80至100℃,成型溫（wēn）度為140至170℃,成型壓力（lì）一（yī）般（bān）為10至20MPa,保持時間一般在0.6min/mm;

④常適用於澆注成型及低壓擠塑成型，供封裝電子元件等。

(6)玻璃纖維增強塑料模具

①流動性比一（yī）般塑料模具差，但物料滲入（rù）力強，飛邊厚，不易去除。故選（xuǎn）擇分型麵時，應注意飛（fēi）邊方向。上、下模及鑲拚件（jiàn）宜取整體結構，若采用組合結（jié）構，其裝配間隙不宜取大，上、下模可拆的成型零件宜取1T8至1T9級間隙配合;

②收縮小，收（shōu）縮率一般取0.1%至0.2%,但有方向性，易出現熔接不良、變形、翹（qiào）曲、縮孔、裂紋、應力集中和（hé）樹脂（zhī）填（tián）料分布（bù）不勻等現象（xiàng）。薄壁件易碎，不易脫（tuō）模，大麵積塑件易（yì）發生波紋及物料（liào）聚積等現象;

③成型壓力大，物料滲擠力大，模具型芯和塑（sù）件嵌件應有足夠的強度，以防變形、位移與損（sǔn）壞，尤其是（shì）細長型芯與型（xíng）腔間空隙較小時更應（yīng）注意;

④質量體積（jī）、壓（yā）縮比都比一（yī）般塑（sù）料模具大（dà）。故設計模具時應取較大的加料（liào）室（shì），一般物料體積取塑件體積的2~3倍;

⑤適宜於成型通孔，避免成（chéng）型（xíng）如直徑（jìng）5mm以下的盲（máng）孔。大型塑件盡量不（bú）設計小孔。孔間距和孔邊距宜取大值，大密度排列的小孔不（bú）宜（yí）壓塑成型。成型盲孔時，其底部應成（chéng）半球麵或圓錐麵，以利於物料流動。孔徑與孔深之比一般取1:2至1:3;

⑥加壓方向宜選塑件投影麵大的方向，不宜（yí）選尺寸精度高的部位和（hé）嵌件、型芯的軸線垂直方向;

⑦模具脫（tuō）模斜度宜取1°以上（shàng）。頂杆（gǎn）應有足夠（gòu）的（de）強度（dù），頂出力分布均勻（yún），頂杆不宜兼作型芯;

⑧快速成型料可在成型溫度下脫模，慢速成型料的模具應有加熱及強冷卻的措施。

1.熱塑性塑料模（mó）具

熱固性塑料模具設計，熱塑性塑料模具質輕，密度為0.83至2.20g/cm3;電絕緣性好，不導電及耐電弧等;化學穩定性好，能耐一般（bān）的酸、堿、鹽及有機溶劑（jì）;有良好的耐磨性和潤滑性;比強度高;著色性好，東莞市馬馳科注塑（sù）模具廠可以采用噴塗、熱壓印等方法獲得（dé）各種外觀顏色的塑件;可以采用多種成（chéng）型方法加工，生產（chǎn）效率高。缺點主（zhǔ）要是耐熱性差，熱膨脹係數大，尺寸穩定性差（chà）;在載（zǎi）荷作用下易老化等。

(1)聚苯乙烯(PS)

①無定形塑料模具，吸濕性小，不易分解（jiě），性（xìng）脆易裂，熱膨脹係數大，易產生（shēng）內應力;

②流動性較好，溢邊值0.03mm左右（yòu）;

③塑件壁厚應均勻，不宜有嵌件（jiàn）、缺口、尖角，各麵應圓滑連接;

④可用螺杆或柱塞式（shì）注射機（jī）加工，噴嘴可（kě）用直（zhí）通式（shì）或自鎖式;

⑤宜用高料溫，高模溫，低注射壓力，延長注（zhù）射時間有利於降低內應力（lì），防（fáng）止縮孔、變形，但料溫高易出銀絲，料溫低或（huò）脫模劑多則透明性差;

⑥可采用各種形式澆口，澆（jiāo）口與塑（sù）件應圓（yuán）弧連（lián）接，防止去除澆口時損壞塑件。脫（tuō）模斜度宜取2°以（yǐ）上，頂出（chū）均勻以防脫模不良發（fā）生開裂、變形，可用熱澆道結構。

2.注塑模具設計注意事項：

①塑件形狀及（jí）壁厚特別應考慮有利於料流暢通填充型腔，盡量避免（miǎn）尖角、缺口。

②脫模（mó）斜度（dù）應取大，含纖維15%的可取1°至2”，含纖維30%的可（kě）取 2"至（zhì）3” 當不允許有脫模斜度時則應避免強行脫模，宜采用橫向分型結構。

③澆注係統截麵宜大，流程（chéng）平直而短，以利於纖維均勻分（fèn）散。

④設計進料口應考慮防止填充不足，異向性變形，纖維分布不勻，易產生熔接痕等因素。進料口宜取薄膜、竃薄、扇形、環形及多點式以使料（liào）流亂（luàn）流，纖維分散，以減少異向性，不取針狀進料口，進料口截（jié）麵可適當增（zēng）大，其長度應短。

⑤模具型芯、型腔應有足夠剛性及強度。注塑模具應淬硬、拋光，選用耐（nài）磨鋼材，易磨（mó）損部位（wèi）應（yīng）便於修（xiū）換（huàn）。

⑥注（zhù）塑模具應設有排氣溢（yì）料槽，並宜設於易發生熔接（jiē）痕部位。

⑦頂出應均（jun1）勻有（yǒu）力，便於（yú）修換。