低（dī）速充模時流速平穩（wěn），注塑加工製品尺寸比較穩定，波動較小，製品內（nèi）應力低，注塑加工製品內（nèi）外各（gè）向應力趨於一致。在較為緩慢的（de）充模條件下，料流的溫差，特別是（shì）澆（jiāo）口前後料的溫差大，有助於避免縮孔（kǒng）和凹陷（xiàn）的發生。但由於（yú）充（chōng）模時（shí）間延續較（jiào）長容易使製件出（chū）現分層和結合（hé）不良的熔（róng）接（jiē）痕，不但（dàn）影響外觀，而且使機械強度大大（dà）降低。

高速注射時，料流速度快，當高速充模順利時，熔料（liào）很快充滿型（xíng）腔，料溫下降得少，黏度下（xià）降得也少，可以采用（yòng）較低的注射壓力，是一種（zhǒng）熱料充模態勢。高速充模能改進製件的光澤度和平滑度，消掉了接縫線現象及分層現象，收縮凹陷小，顏色均（jun1）勻一致，對（duì）製件較大部分（fèn）能保證豐滿。但容易產生注塑加工製品發胖起泡或製件發黃，甚至變焦，或造成脫模困難（nán），或出現充模不均的現象。對於高黏度塑料（liào）有可能導致熔體（tǐ）破裂，使製件表麵產生雲霧斑。

下列情況可以考慮采用高速（sù）高壓注射（shè）：塑（sù）料（liào）黏度（dù）高（gāo），冷（lěng）卻速度快，長（zhǎng）流（liú）程製件采用 低壓慢速不能完全充滿型腔各個角落的;壁厚太薄的製件，熔料到達薄壁（bì）處易冷凝而滯留，必須采用一次高速注射，使（shǐ）熔料（liào）大量消耗以前立即進入型腔的;用玻璃纖維增強的塑料，或含有較大量填充（chōng）材料的塑料，因流動性差，為了得到表麵光滑而均勻的製件（jiàn），必須采用高速高壓注射的。

東莞市馬馳科注塑加工廠對精密製（zhì）品、厚壁製件（jiàn）、壁厚變（biàn）化大的和具有較厚突緣和（hé）筋的製件，采用（yòng）多級注射，如二級、三級、四級甚至五級。

1.注射壓力的程序控製

通常將注射壓力的控製分成為一次注射壓力、二次（cì）注射（shè）壓力（lì）或三次以上的（de）注射（shè）壓力的控製。壓力切換時機是（shì）否適當，對於防止模內壓力過高、防（fáng）止溢料或缺料等都是非常重要的。模製品的比容（róng）取決於保壓階段澆口封閉時（shí）的熔料壓力和溫度。如果每（měi）次從保壓（yā）切換到製品冷卻階段（duàn）的壓（yā）力（lì）和溫度一致，那麽注塑加工（gōng）製品的比容就不會發生改變。

在恒定的（de）模塑溫度下，決（jué）定注塑加工製品尺寸的（de）重要參數是保壓壓力，影響製品尺（chǐ）寸公差的重要（yào）的變量是保（bǎo）壓（yā）壓力和溫度。例如：在充模結束（shù）後，保壓壓力立即（jí）降低，當表層形成一定厚度時，保壓壓力再上升，這（zhè）樣可以采用低合（hé）模（mó）力成型厚壁的（de）大製品，消（xiāo）掉塌坑和飛（fēi）邊。

保壓壓力及速度通常（cháng）是塑料充填模腔（qiāng）時壓力及速度的50%至65%，即保壓壓力比（bǐ）注射壓（yā）力大約低0.6至0.8MPa。由於保壓壓力比注射壓力低，在（zài）可（kě）觀的保壓時間內，油泵的負荷低，固油泵的使用壽（shòu）命得（dé）以延長，同時油泵（bèng）電機的耗電量也降低了。

三級壓力注射既能使製件順（shùn）利充模，又不會出現熔接線、凹陷、飛（fēi）邊和翹曲變形。對於薄壁製件、多頭（tóu）小件、長流程大型製件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太緊（jǐn）密的製件的模塑都有好處。

2.注入模腔內塑料填充量（liàng）的程序控製

東莞市馬馳科注塑加工廠（chǎng）采用預先調節好一定的計量，使得在（zài）注射行程的終點（diǎn）附近，螺杆端部仍殘留有少（shǎo）量的熔體，根據模（mó）內的填充情況（kuàng）進一步施加注射（shè）壓（yā）力，補充少許（xǔ）熔體。這樣，可（kě）以防止製品凹陷或調節注塑加工製品的收（shōu）縮率（lǜ）。

3.螺杆背壓和轉速的程序控製

高背壓可以（yǐ）使（shǐ）熔料獲得強剪切，低轉速（sù）也會使塑料在機筒內得到較長的塑（sù）化時間。因而目前較多地使用了（le）對背壓和轉速同時進行程（chéng）序設計的控製。例如：在螺杆計（jì）量全行（háng）程先高轉速、低背壓（yā），再切換到較（jiào）低轉速、較高背壓，然後切換成高背壓、低轉速，在低背壓、低轉速下進行塑化，這樣，螺杆前部熔料的壓力得到大部分的釋放，減少螺杆的轉動慣量，從而提高了螺杆計量的程度。過高的背壓往往造成著色劑變色程（chéng）度增大。