一澆注係統

澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔（qiāng）前（qián）的流道部分，包括主流（liú）道（dào）、冷料穴、分流道和（hé）澆口等。

澆注係統又稱流道係統，它是將塑（sù）料熔體由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主流道、分（fèn）流道、澆口和冷料穴組成。它直接關係到塑（sù）料製品（pǐn）的成型質量和生產效率。

二主流道

它（tā）是模具中連接（jiē）注（zhù）塑機射（shè）嘴至分流道或型腔的一（yī）段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主（zhǔ）流（liú）道進口直徑應略大於噴嘴（zuǐ）直徑(0.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準（zhǔn）而發生的堵截。進口直徑（jìng）根據製品大小而定，一般為4-8mm。主流道（dào）直徑應向內（nèi）擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

三冷料穴（xué）

它是設（shè）在主流道末端的一個空穴（xué），用以捕集射嘴端部兩次注射之間（jiān）所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8-10mm，深度為6mm。為了便於（yú）脫模，其（qí）底部常由脫模杆承擔。脫（tuō）模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

四分流道（dào）

它是多（duō）槽模中連接主流道和各個型腔的通道（dào）。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在（zài）塑模上的排列應成對稱和等距離分布。分流道截麵的形狀和尺寸（cùn）對塑（sù）料熔體的流動（dòng）、製品脫模和模具製（zhì）造的難易都有影響。

如果按相等料量的流動來（lái）說，則以（yǐ）圓形截（jié）麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道的（de）比表麵小，對（duì）分流道贅物（wù）的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩（liǎng）半模（mó）上，既費工又不易對準（zhǔn）。

因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開設在帶有脫（tuō）模杆的一半模具上。流道（dào）表麵必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺（chǐ）寸決定於塑料品（pǐn）種，製品的尺寸（cùn）和厚度。對大多數熱塑（sù）性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10-12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應（yīng）盡量減小截麵積，以增加分流道贅物和延長冷卻時間。

五澆口

它是接通主流道(或（huò）分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道係統中截麵積最（zuì）小的（de）部分。澆口的形狀和尺（chǐ）寸對（duì）製品質量影響很大。

澆口的作用是：

A、控製料流速度：

B、在（zài）注射（shè）中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流：

C、使通過的熔料受到較強的（de）剪切而升高溫（wēn）度，從而降低表觀粘度以提高流動性：

D、便於製品與流道係統分離（lí）。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決於塑（sù）料的性質、製品的大小和結構。一般澆口的截麵形狀（zhuàng）為矩形或（huò）圓形，截（jié）麵積（jī）宜小而長（zhǎng）度宜短，這 不僅基於上述作用，還因為小（xiǎo）澆（jiāo）口變大較（jiào）容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選（xuǎn）在製品最厚而又不影響外觀的地方。

澆口（kǒu）尺（chǐ）寸的設（shè）計應考慮到塑料熔體的性質。型腔它是模具中成型塑料製（zhì）品的空間。用作構成型腔的組（zǔ）件統稱為成型零（líng）件。

各個成型零件常有專用名稱（chēng）。構成製品外形的成型（xíng）零件稱為凹模(又稱（chēng）陰模)，構成（chéng）製品內部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模（mó）)。設計成（chéng）型零件時首先要根據塑料的性能、製品的（de）幾何形狀、尺寸公差和使用要求（qiú）來確定（dìng）型腔的總（zǒng）體結構。

其次是根據確定的結構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置以及脫模方式。

最後則按控製品尺（chǐ）寸進行各零件的設計及確定各零（líng）件之間（jiān）的組合方式（shì）。塑料熔體進入型腔時具有很高的（de）壓力，故成型零件要進行合理地選（xuǎn）材及強度和剛度的校核（hé）。

為保證塑料製品（pǐn）表麵（miàn）的光潔美觀和容（róng）易脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度（dù）Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型（xíng）零件一般都通過熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕（shí）的鋼材製造。

六調溫係統

為了滿（mǎn）足注射工藝對模具溫度的要求，需要有調溫係（xì）統對模具的（de）溫度進行調節。對（duì）於熱塑性塑料用注塑模，主要是設（shè）計冷卻係統使模具冷卻。

模具冷卻的常（cháng）用辦法是在模具內開設冷卻水通（tōng）道，利用循環流動的冷卻（què）水帶走模具的熱量;模具（jù）的加（jiā）熱除（chú）可利用冷卻（què）水通道熱水或蒸汽（qì）外，還可在模具（jù）內部和周圍安裝電加（jiā）熱元件。

七成（chéng）型（xíng）零件

是指構（gòu）成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔（qiāng）、型芯、成型（xíng）杆以及排氣口等。成型部件（jiàn）由型芯（xīn）和凹模組成。型芯形成製品的內表（biǎo）麵，凹模形成製品（pǐn）的（de）外表麵形（xíng）狀。合模後型芯和型腔便構成了模具的型腔（qiāng）。

按工藝和製造要求，有時型芯和凹模由若幹拚（pīn）塊組合而成（chéng），有（yǒu）時做成整（zhěng）體，僅在易損（sǔn）壞、難加（jiā）工（gōng）的部位采用鑲（xiāng）件。

八排氣口

它是（shì）在模（mó）具中開設（shè）的一種（zhǒng）槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注（zhù）入（rù）型腔時，原存（cún）於型腔內（nèi）的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料（liào）流的盡頭（tóu）通過排氣口向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、接不良、充模（mó）不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生（shēng）高溫而將製品燒傷。

一般（bān）情況下，排氣孔既（jì）可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可（kě）設（shè）在塑模的分型麵上。後者是在凹模一側開設深（shēn）0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中（zhōng），排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔（róng）料會在該處冷卻固化將（jiāng）通道堵死。排氣口的開設位置（zhì）切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷（shāng）人。

此外，亦可利用頂出杆與頂出（chū）孔的配（pèi）合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配（pèi）合間隙等來排氣。 

九結構零件

它是指構成模具結構的（de）各（gè）種（zhǒng）零件，包括：導向、脫（tuō）模、抽（chōu）芯以及分型的各種零件。如前後夾板、前（qián）後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模（mó）板、脫（tuō）模杆及回程杆等。

01導向部（bù）件

為了確保動（dòng）模和定模在合模時能準確對中，在模具中必須設置導向部件。在注塑模中通常采用四（sì）組導柱與導套來組成導向部件，有時還需在動模和定模上分別設置互（hù）相吻合的內、外錐麵來輔助定位。

02推出機構

在開模過程中，需要（yào）有推出機構（gòu）將塑料製品及其在流道內的凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以夾持推杆（gǎn）。在推杆中一般還固定有複位杆，複位杆在動、定模合模時使推板複位。

03側（cè）抽芯機構

有些帶有側（cè）凹或側（cè）孔（kǒng）地塑（sù）料製品，在被推出以前必須先進行側向分型，抽出側（cè）向型芯後方能順利脫模，此時需要在模具中設置側抽芯機構（gòu）。