注塑（sù）速度的（de）比例控製已經被注塑機製造商廣泛采用。雖然電腦（nǎo）控製注塑速度分段（duàn）控製係統早已存在，但由於相關的（de）資料有限，這種機器設置的優勢很少得到發揮。本（běn）文將係統的（de）說明應用多段速度注塑的優點，並概括（kuò）地介紹其在消除短（duǎn）射、困氣、縮水等製品缺陷上的用途（tú）。

　　射膠速度與（yǔ）製品（pǐn）質量的密切關係使它（tā）成為注塑成型的關（guān）鍵參數。通過確定填充速度（dù）分段的開始、中間、終了,並實現一個設置點到（dào）另一個設置點的光滑過渡（dù），可以保證穩定的熔體表麵（miàn）速度以製（zhì）造出期望的分子取問（wèn）及最小的（de）內應（yīng）力。我們（men）建議采用以下這種速（sù）度分段原則：1)流體表麵的速（sù）度應該是常數。2)應采用快速射膠防止射（shè）膠過程中熔體凍結。3)射膠速度設置應考慮到（dào）在臨界區域(如（rú）流道)快速充填的同時在入水口位減慢速度。4)射膠（jiāo）速度應該保證模腔（qiāng）填滿後立即停止以防止出現過填充、飛邊及（jí）殘餘應力。

　　設定速（sù）度分（fèn）段（duàn）的依據（jù）必須考慮到模具的幾何形狀、其它流動限製和不穩定因素。速度的設定必須對注塑（sù）工（gōng）藝和材料知識有較清楚的認識，否則，製品品（pǐn）質將難以控製。因為熔體（tǐ）流速難以直接測（cè）量,可以通過測量螺杆前進速度，或型腔壓（yā）力間接推算出（chū）(確定（dìng）止逆閥沒有泄（xiè）漏)。

　　材料特（tè）性是非常重（chóng）要的，因為聚合物可能由（yóu）於應力不同（tóng）而降解，增加模塑溫（wēn）度可能導致劇烈氧化和化學結構的降解，但同時由剪切引起的降解變小，因為高溫降低了材料的粘度，減少了（le）剪切應力。無疑，多段射膠（jiāo）速度對成型諸如PC、POM、UPVC等對熱敏感的材料及它們的調配料（liào）很有幫助（zhù）。

　　模具的幾何形狀也是決定因素：薄壁（bì）處（chù）需要最大的（de）注射速度；厚（hòu）壁零（líng）件需要慢—快—慢型速度曲（qǔ）線以避免出現缺陷；為了保證零件質量符合（hé）標準，注塑速度設置應（yīng）保證熔體前鋒流速不變。熔體流（liú）動速度是非常重要的，因為它會影響零件中的（de）分子排列方向及表麵狀（zhuàng）態（tài）；當熔體前方到達交叉區域結構時，應該減速；對於輻射狀擴散（sàn）的複雜模具，應保證熔體通過量均衡地增加；長流道必須快速填充以減少熔體前鋒的冷卻，但注射高（gāo）粘度的（de）材料,如PC是例外情況，因為太快的速度會（huì）將冷料通過入水口帶入型腔。

　　調整注塑速（sù）度可以幫助（zhù）消除由於在入水口位出現的流動放慢而引起的缺陷。當熔體經過射嘴和流道到達入（rù）水口時，熔體前鋒的表麵（miàn）可能已經冷卻（què）凝（níng）固，或者由於流道突（tū）然變窄而造成熔體的停滯，直到建立起足夠的壓力推動熔體穿過入水口，這就會使通過入水口的壓力出現峰形。高壓將損傷材（cái）料並（bìng）造成諸如流痕和入水口燒焦等表麵缺陷,這種情況可（kě）以（yǐ）通（tōng）過剛（gāng）好在入水口前減速的方法克（kè）服上述（shù）缺陷。這種減速可以防（fáng）止入水（shuǐ）口位的過度剪切，然後（hòu）再（zài）將射速提高到原來的（de）數值。因為精確控製射速在入水口位減（jiǎn）慢是非常（cháng）困難的，所以在流道末段減速是一個較好（hǎo）的方案（àn）。

　　我們可以通過控製末段（duàn）射（shè）膠速度來避免或減少諸如飛邊、燒焦、困氣等缺陷。填充末段減速可（kě）以（yǐ）防止型腔過度填充，避免出現飛邊及減少殘餘應力。由於模（mó）具流徑末（mò）端排氣不良或填充問題引起的困氣，也可以通過降低排（pái）氣速度，特（tè）別（bié）是射（shè）膠末段的排氣速（sù）度加以解決。

　　短射是由於入水口處的速度過慢或熔體凝固造成的局部流動受阻等原因產生的。在剛剛通（tōng）過入水口或局部流動（dòng）阻礙時加快射膠速度（dù）可以解決這個問題。

　　流痕、入水（shuǐ）口燒焦、分子破裂、脫（tuō）層、剝落等（děng）發生在熱敏（mǐn）性材料上的缺陷是由於通過入水口時的過度剪切造成的。

　　光滑的製件取決於注塑速度，玻璃纖維填充材料尤其敏（mǐn）感，特別是尼龍。暗（àn）斑(波浪（làng）紋)是由於粘度變化造成的流動（dòng）不穩定引起的。扭曲的流動能導致（zhì）波浪紋或不均勻的（de）霧狀，究竟產（chǎn）生何種缺陷取決於流動不穩定的（de）程度。

　　當熔體通過入水口（kǒu）時（shí）高速注射（shè）會導致高剪切，熱敏性塑料將出現燒焦，這種燒焦的材料會穿過型腔，到達流動前鋒，呈現在（zài）零件表（biǎo）麵。

　　為了防止射紋（wén），射膠速度設置（zhì）必須保證快（kuài）速填充流（liú）道區域然後慢速通過入（rù）水口。找出這（zhè）個速（sù）度轉換點是問題的本質。如果太早，填充時間會過度增加，如果太遲（chí），過大的流動慣（guàn）性將導致射紋的出（chū）現。熔體粘度越低，料筒溫度越高則這種射紋出現的趨（qū）勢越明顯。由於小（xiǎo）入水口需（xū）要高速高壓注射，所以（yǐ）也是導致流動缺陷的重要因素。

　　縮水可以通過（guò）更有效的壓力傳遞，更小的壓力降得（dé）以改善。低模溫和螺杆推進速度過慢極大地縮短了流動長度，必須（xū）通過高射（shè）速來補償（cháng）。高速流動會減少熱量損失，並且由於高剪（jiǎn）切熱產生磨擦熱，會造成熔體溫（wēn）度的升高，減慢零件外層的增厚速度。型腔（qiāng）交叉位必須有足夠厚度以避免太大的（de）壓力降，否則（zé）就（jiù）會出現縮水。

　　總之，大多數注（zhù）塑缺陷可以通過調整注塑速（sù）度得到解決，所以調整注塑工藝的技巧就是合理的設置射膠速度及其分段（duàn）。