產品完成一個成形周（zhōu）期後開模，產品會包裹在模具的一邊，必須將其從（cóng）模具上取下來（lái），此工（gōng）作（zuò）必須由頂出係統（tǒng）來完成．它是整套模具結（jié）構中重要組成部（bù）分，一般由頂出，複位和頂（dǐng）出導向等三部分組成．

1、按（àn）動力來分

1、手動頂出: 當模具開模後，由人工操縱頂出（chū）係統頂出產品．它可使模具結構簡化（huà），脫模平穩，產品不易變形．但工人勞動強度大，生產率低（dī），適用範圍不廣．一般在（zài）手動旋出螺紋型芯時（shí）使用．　

2、機動頂出: 通過注（zhù）射機動力（lì）或加設之馬達來推動脫模機（jī）構頂出產品，它可通過機台上的頂杆推頂（dǐng）針（zhēn）板，來達到脫模目的．也可在公母模板上安裝定距拉杆或鏈條（tiáo），靠（kào）開模（mó）力拖動頂出機構頂出產品，調模時必須（xū）注意控製開模行程，適用於頂出係統在母模側之模（mó）具．

3、液壓（yā）頂出: 在（zài）模具上（shàng）安裝專用油缸，由注（zhù）射機控製（zhì）油缸（gāng）動作，其頂出力（lì）速度和時間都可通過液壓係統來調節，可在合模之前頂（dǐng）出係統先回位（wèi）．

4、氣動頂出: 利用壓縮空氣在模具上設置氣（qì）道和細小（xiǎo）的頂出（chū）氣孔，直接將產品吹出（chū）．產品上不留頂（dǐng）出痕跡，適用（yòng）於薄（báo）件或長筒形產品．

2、按模具結構分

一次頂（dǐng）出機構，二次頂出機構，母（mǔ）模頂出機構，澆注係統（tǒng）頂出機構，螺紋頂出機構等．

設計原則:

1、選擇分模麵時盡量使產（chǎn）品留在有脫模機構的一邊，

2、頂出力和位置平（píng）衡（héng），確保產品不變形，不頂（dǐng）破（pò）．

3、頂針（zhēn）須設在不影響產品外觀和（hé）功能處．

4、盡量使（shǐ）用標準件，安全，可靠有利於製造和（hé）更換（huàn）．

頂出係統形式多種多樣（yàng），它與產品之形狀，結構（gòu）和塑料性能有關，一般有頂杆，頂管，推板，頂出（chū）塊，氣壓，複（fù）合式（shì）頂出等．

3、頂杆

它是頂出機構中最簡單，最常見的一種形式，其截麵積（jī）形式主（zhǔ）要有如下：

1.圓形因圓形製造加（jiā）工和修配方便，頂出效果好，在生產中應（yīng）用最廣泛．但圓形頂出麵積相對較小（xiǎo），易產生應力集中，頂穿產品，頂變形（xíng）等不良．在脫模斜（xié）度小，阻（zǔ）力（lì）大等管形，箱形產品中盡（jìn）量避免使用．當頂杆較細長時，一般設（shè）置成台階（jiē）形的（de）有托頂針，以加（jiā）強（qiáng）剛度，避免彎曲和折斷（duàn）．

設計要（yào）點（diǎn）:

1、頂出位置應設置在阻力大處，不可離鑲件或型芯太近，對於箱形類等深腔模具．側麵阻（zǔ）力最大，應采用頂麵和側麵同時（shí）頂出方式（shì），以免產品變形頂破．

2、產品阻力（lì）均衡時，頂杆應對稱設（shè）置，使受（shòu）力平衡．

3、當有細（xì）而深之加強筋（jīn）時，一般（bān）在其底部設置頂杆．

4、若模具上有鑲件，頂針設在（zài）其上效果更佳．

5、在（zài）產品進膠口處避免設置頂針，以免破裂．

6、當（dāng）產品表麵不允許有頂出痕跡（jì）時，可設置頂出耳再剪除．

7、對（duì）於薄肉產品（pǐn）在分流道（dào）上（shàng）設置（zhì）頂針，即可將產品帶出．

8、頂針與（yǔ）頂針孔配合，一（yī）般為間（jiān）隙配合．如太鬆易產（chǎn）生毛邊，太緊易造成卡（kǎ）死．為利於加工和裝配，減少摩擦麵，一般在模仁上預留（liú）10—15mm之配合長度，其餘部分擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂針在生產時轉動，須將其固定在頂針板上，其形（xíng）式多種多樣，須根據頂針大小，形狀，位置來具體確定，在此不一一列舉．

10、頂出係統托模以後在進行下一周期生產時，必須退回原處，其（qí）形式主（zhǔ）要有（yǒu）強（qiáng）製回位（wèi），拉杆回位，彈簧回位，油缸等．

4、頂管

又叫司筒或套（tào）筒頂針（zhēn），它適用於環形筒形或帶中心孔之產品頂出．由於它（tā）是全周接觸，受力均勻，不會使產品變（biàn）形，也不易留下明顯（xiǎn）頂出痕（hén）跡，可提高（gāo）產品同心度．但對於周邊肉厚較薄之（zhī）產品避免使（shǐ）用（yòng），以免加工困難和強度減弱，造成損壞．

5、推板

此形式適用於各種容器，箱形，筒形和細長帶中心孔之薄件產品．它頂出平穩均勻，頂出力大，不留頂出痕．一般會（huì）有固定連接，以免生（shēng）產中或托模時將推板推落．但隻要（yào）導柱足夠長，嚴格控製托模行程，推板也可（kě）不固定．

推板與型芯之（zhī）間的配合須順暢，防止摩擦或卡死，也必（bì）須防止塑料（liào）滲入間隙中，當產（chǎn）品為盲孔時，會因（yīn）真空吸（xī）附造成脫模困難和產品變形，一般會在公模上設置一（yī）菌形閥（fá），在（zài）頂出時菌形閥打開，進入（rù）空氣，使脫模順暢（chàng）．它可用彈簧回位，也（yě）可跟頂出（chū）裝置連在一起兼作頂杆作（zuò）用（yòng）．

6、頂出塊

有些帶突緣（yuán）或尺寸較大之產（chǎn）品，為便於加工和脫模，常設（shè）計（jì）成頂出塊形式頂出．大多（duō）其平麵為分模麵，下麵有兩支或數支較大直徑頂杆連接，頂出麵積較（jiào）大，平穩．在有（yǒu）成形麵和（hé）尺寸（cùn）較大之模具中應用較廣泛．

7、氣壓頂出

當產品為深腔（qiāng）薄（báo）肉件時，用壓縮空氣頂出，簡單而有效．可在公模（mó）仁上設置一些細小進氣孔，也可設置菌形杆，開模後（hòu）通入5—6個大氣壓之壓縮空（kōng）氣，使彈簧壓縮開啟閥門，高壓空氣進入產品與公模仁之間，使產品脫模．但對於箱（xiāng）形產（chǎn）品，因氣體進入會使側壁橫向摳張，而使空氣漏掉，這時應配與（yǔ）推板配合使用（yòng）．

8、複合頂出

受產品形狀影響，多數模具采用兩種以上（shàng）頂出方式（shì），以便達（dá）到理想的頂出效果（guǒ），具體形（xíng）式須根據產品和模具結構來定，在此不作具體敘述．

9、其（qí）它頂出方式

9.1點狀進膠澆道自動脫落

點澆口在母模一邊，為取出膠道，須（xū）加設一分型麵．開模（mó）後一般由人工取出膠道，造成操作麻煩，生產率降低（dī），為適應自動化生（shēng）產（chǎn），最好（hǎo）設計成自動脫落裝置，使（shǐ）膠（jiāo）道在頂出時自動（dòng）脫落．

a.側凹拉斷  在分流道盡頭鑽一斜孔，開模後拉出膠（jiāo）道，由中心頂杆頂出．

b.拉料杆拉（lā）斷  由拉料杆拉（lā）出膠道，開模一定行程（chéng）後（hòu）限位杆帶動推板將膠道（dào）推落（luò）．

c.母模推板推脫  開模時（shí）母模（mó）板與母模推板先分型，膠道留（liú）在母模板（bǎn）與母（mǔ）模一起移動一定行（háng）程後，限位杆限製推板移動，推板與模板分開，膠道被拉斷而自動脫落．

d.頂針拉斷  對於細長深腔模具，可在母模設置一頂出係（xì）統，開模後以限位杆行（háng）程使頂針反向頂出膠道，產品由（yóu）推板推出，此方式與開（kāi）模（mó）行（háng）程有關，應用較特殊．

9.2母模（mó）側頂出方式

一般（bān）的（de）產品都會留在公模（mó）側頂出，但有些產品（pǐn）因形狀特殊（shū）或產（chǎn）品特殊要求，頂出裝置必須設在母模．因母模是固（gù）定的機（jī）台（tái），頂杆（gǎn）無法作用在頂板上，必須借助開模（mó）力（lì）或外力來完成．常見的有油缸，電動，拉勾等．

9.3螺紋頂出

因螺紋與一般產品形狀特殊，必須旋轉頂出或側向脫（tuō）模，根據產品複雜程（chéng）度和（hé）產量，一般有（yǒu）采（cǎi）用手動和機動兩種方式．

1）強製脫螺紋

a. 對於本身彈性（xìng）強之塑料（liào）(PP . PE)，可利用其彈性進行強製脫模而不會損壞螺牙．

b. 用具有彈性的珪橡膠做成螺（luó）紋型芯，開模時用（yòng）彈簧先退（tuì）出（chū）型（xíng）芯中頂（dǐng）杆，使橡膠型（xíng）芯產生向內收縮，再用頂針將產品脫出．此（cǐ）方式能簡（jiǎn）化模具結構，但橡膠型芯壽命較短，隻適用於小批量（liàng）生產．

c. 有些螺紋（wén）可（kě）通過半圓滑塊或型環成形，用兩個對半滑塊合起來組成（chéng）完整螺紋（wén）或產品（pǐn）頂出後用手，

2）電機將螺紋旋出（chū）．

螺紋脫出時必須（xū）作相對轉動，模具上（shàng）必須要有止轉裝置來保證．

a. 外部止（zhǐ）動  模具母模設有止轉花紋，公模仁回轉時產品可自動脫落．

b. 內部止動  有內螺紋之（zhī）產品在公模仁頂（dǐng）麵設（shè）置止轉形式，脫模時止動模仁旋轉並軸向頂出螺紋可脫出，注意止（zhǐ）動模仁螺距必（bì）須與產品螺距一致．

c. 產品端麵（miàn）止動  在產（chǎn）品端麵設置止動小凸點，型芯旋轉時推板將產品頂出．

小型產品有側澆口時，隻頂出膠道也可（kě）將產品帶出，但對（duì）於軟性塑料則避免使（shǐ）用．

型芯旋轉驅動方式  常用的有人工，電動，油缸，氣缸，液（yè）壓馬達及大螺距絲杆螺母驅動等方式，一般來講，旋轉機構在設計時，產品有幾扣螺紋，螺紋型芯就必須轉幾圈．

冷卻係統

冷卻係統之設計規則 設計冷卻係統的目的在於維持（chí）模具（jù）適當而有效率的冷卻。冷卻孔（kǒng）道應使用標準尺寸，以（yǐ）方便加工與組裝。設計冷卻（què）係統時，模具設計者必須根據塑（sù）件的肉厚與體積決（jué）定下列設計參數：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種（zhǒng）類、孔道的配置與冷卻（què）係統（tǒng）之設計規則。

設計冷卻係統（tǒng）的目的在於（yú）維持適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻係統時，模具設計者必須根據（jù）塑件的肉厚與體積決定（dìng）下列設計參數：冷卻（què）孔道的位置與尺（chǐ）寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與連接、以及冷卻劑的流動速率（lǜ）與熱傳性質。 

1、冷卻管路的位置與尺寸 
要（yào）維持經濟有效的冷（lěng）卻時（shí）間，就應避免塑（sù）件肉厚過大。塑件（jiàn）所需的冷卻時間隨其（qí）肉厚增加而急速增長。塑（sù）件肉厚應該盡可能維持均勻，例如圖6-56的設計。冷卻孔道最好設置是在公模塊與母模塊內，設在模塊以外的冷卻孔道比較不易精確地冷卻模具。

通常，鋼模的冷卻孔（kǒng）道與（yǔ）模具表麵、模穴或模心的距離（lí）應維持（chí）為冷卻孔道直徑的1~2倍，經驗要求，鋼材冷卻孔道要維持1倍直徑的深度，鈹鋼合金（jīn）要（yào）1.5倍直徑（jìng）的（de）深度，鋁（lǚ）材要2倍直徑的深度（dù）。冷卻孔道之間的間距應維（wéi）持3~5倍（bèi）直徑。冷卻孔道直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示。

                                                

2、流動速率與（yǔ）熱傳 
塑件（jiàn）兩側的溫度應維持在最小的差（chà）異，緊配塑件溫差（chà）應維持在10℃以內。當冷卻劑之流（liú）動從層流轉變為（wéi）擾流，熱（rè）傳效果變佳。層（céng）流在（zài）層與層之間僅以熱傳導傳熱；擾流則（zé）以徑向方向質（zhì）傳，加上熱傳導和熱（rè）對流兩種方式傳熱，結果，熱傳效率顯（xiǎn）者增加，如圖6-58所示。應注意確（què）保冷卻管（guǎn）路之各部份的冷卻劑都是擾流。

當冷卻劑到達（dá）擾（rǎo）流流動狀（zhuàng）態後，流速的增加對於熱傳的改善很有限，所以，當（dāng）雷諾數超過10,000時，就不須再（zài）增加冷卻劑的流動速率，否則（zé），隻會小幅地改善熱（rè）傳，卻造成冷（lěng）卻管路的高壓力，需要更高的幫浦費用。圖6-59說明了一旦冷（lěng）卻劑變成擾流後，更高（gāo）的冷媒流動速率並無法改善熱傳速率或冷卻時間，但（dàn）是（shì）壓力降（jiàng）與（yǔ）幫浦成本卻顯著提高。

冷卻（què）劑會向阻力最低的路徑（jìng）流動。有時候可（kě）以嚐試使用限流塞將冷卻劑引（yǐn）導流向熱（rè）負荷較高的冷卻孔道。氣隙會降低熱傳效率，因此，應（yīng）嚐試消除鑲埋件（jiàn）與模板之間的氣隙，以及冷卻管路內的氣泡（pào）。 

模流分析（xī）軟件的冷卻分析可以協助發現（xiàn）與修正靜止冷（lěng）卻管路和快捷方式（shì）冷卻管路，以及冷卻管路的高壓力降。

排氣係統

注塑模的排氣（qì）是模具設計中的一個重要問題，特別是在（zài）快速注塑成型中對注塑模的排氣要求就更加嚴格。 

1、注塑模中氣體的來源： 
1、澆注係統和模（mó）具型腔中存有的空氣。 
2、有些原料含有未被幹燥排除的水分，它們在高溫下氣（qì）化成水蒸氣。 
3、由於注塑時溫度過高，某些性（xìng）質不穩定的塑料發生（shēng）分解所產生的氣體。 
 4、塑料原料中的某些（xiē）添加（jiā）劑揮（huī）發或相（xiàng）互發生化學（xué）反應所生成（chéng）的氣體

2、注塑模的排氣不良，將會給塑件的質量等諸多方麵（miàn）帶來一係（xì）列的危害。主要表現如下： 

1、在注塑過程中，熔體將取代型（xíng）腔中的氣體（tǐ），如果（guǒ）氣體排出不（bú）及時，將會造成熔體充填困難，造成注射量不足而不（bú）能（néng）充滿型腔。 

2、排（pái）除不暢的氣體會在型腔內形（xíng）成高壓，並在一定的壓縮程度下滲人（rén）塑料內部（bù），造成氣孔、組織疏鬆（sōng）、空洞、銀紋等質量缺（quē）陷（xiàn）。 

3、由於氣體被高度壓縮，使得型腔內溫度急劇上升，進而引起周圍熔體分解、燒灼、使塑（sù）件出現局部碳化（huà）和（hé）燒焦現象。它主要出現在（zài）兩股熔體的合流處，死（sǐ）角及澆（jiāo）口凸緣處。 

4、氣體的排除不暢（chàng），使得進入各型腔的熔（róng）體速度不同，因此，易形成流動痕和熔合痕，並使塑件的（de）力學性能降低。 

5、由於型腔中氣體（tǐ）的阻礙（ài），會（huì）降低充（chōng）模速度，影響成型周期，降低生產效率。

3、排氣槽設計要點（diǎn）：

1、排氣槽盡量（liàng）放在分型麵的凹模一邊，方便（biàn）模（mó）具的製（zhì）造與清理；

2、盡（jìn）量設在料流末端和塑件壁（bì）厚較大部分（fèn）；

3、排氣方向不應朝向操作人員，並應加工成曲線或折彎狀態（tài），以免氣體噴射時燙傷工人；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以（yǐ）塑料不進入排氣（qì）槽為宜。

4、排氣係（xì）統的方式：

1.開（kāi）設排（pái）氣槽

排（pái）氣槽通常開設在型腔一側（cè），圍繞型腔開設或在熔體最後充（chōng）滿部位。

排氣通道尺寸：排（pái）氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根（gēn）據需要（yào）而定

排氣道C 深（shēn）：可取1mm  寬：可大於5mm  長：連通至模板邊界

分型麵排氣

模具（jù）流道（dào）排氣

2 抽真空排氣（qì）

     這種方式要（yào）求模具（jù）的分型麵溫和要好，通過氣孔將模腔（qiāng）內放入氣體抽淨。但需要配備抽真空設備，增加模具成本（běn），一般不采用。

3 利用間隙排氣

1）鑲（xiāng）拚零件的（de）配合麵間隙，如型腔、型芯鑲塊。

2）側向抽芯零件間隙

3）頂出零件配合間隙（推杆、塊）

4）分型麵間隙（粗糙度一般）利用間隙（xì）排氣時，使用時間長了，間隙可能堵塞，應（yīng）定期清理，保（bǎo）持暢通。

4 利用多孔金屬排氣

近年來新發展的一種內部具有均勻的相互連通（tōng）的孔隙結構的金屬材料---多孔金屬，對模具（jù）型腔的排氣具有很（hěn）好的效果。當（dāng）型腔某些部位（wèi）排氣困難時，可循用多孔金屬製作型腔鑲塊，排氣效（xiào）果十分明顯。模具使用時應注意維（wéi）護與清理，保持氣孔暢通。

5 混合排氣

通常是開設排氣通道和間隙排氣混用。

塑料的（de）溢邊值與排氣間隙，排氣（qì）係統應保證氣體順利逸出（chū），塑料熔體不能流（liú）出。

塑料材料的溢邊值可（kě）分為（wéi）如下三種：

低粘度材料不產生醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材料不產生醫療（liáo）的（de）間隙為：0.03~0.05mm

高粘（zhān）度材料不產生醫療（liáo）的間隙為：0.05~0.08mm

常用材料（liào）的模具排氣間（jiān）隙如下：

抽芯係統

當塑料製品側壁帶有通孔凹槽（cáo），凸台（tái）時，塑料（liào）製品不能直接從模具內（nèi）脫出，必須將成型孔，凹槽及凸台的成型零件做成活動的，稱為活動型芯。完成（chéng）活動型抽出（chū）和複位的機構叫做抽苡機（jī）構。

1、抽芯機構的分類

1.機動抽芯  

開模時，依靠注射檢的（de）開模動作，通（tōng）過抽芯機來帶活動型芯，把型芯抽出。機動抽芯具有脫模力大，勞動強度（dù）小，生產率高和操作方便等（děng）優點，在生產中廣泛采用。按其傳動（dòng）機構（gòu）可分為以（yǐ）下幾（jǐ）種：斜導柱抽芯，斜滑（huá）塊（kuài）抽芯，齒輪齒條（tiáo）抽芯等。

2.手動抽（chōu）芯

開模時，依靠人力直接或通過傳遞零件的作（zuò）用抽出活動型芯。其缺點是生產（chǎn），勞動強度大，而且由於受到限製，故難以得到大的抽芯力、其（qí）優點是模具結構簡單，製造方便，製造模具周期（qī）短，適用於塑料製（zhì）品（pǐn）試製（zhì）和小（xiǎo）批量生產。因塑料製品特（tè）點的限製，在無法采用機動（dòng）抽芯時，就必須采用手動抽芯。手動抽芯按其（qí）傳動機構又可分為以下幾種（zhǒng）：螺紋機構抽芯，齒輪齒條抽芯，活（huó）動鑲塊芯，其他抽芯（xīn）等。

3．液壓抽芯

活動型芯的，依靠液壓（yā）筒進行（háng），其優點是根據脫（tuō）模力（lì）的（de）大小和抽芯距的（de）長短可更換芯（xīn）液壓裝置，因此能得到較大的脫模力和較長的抽芯距，由（yóu）於（yú）使用高壓液體為動力，傳遞平穩。其缺點是增加了操作工序，同時（shí）還要有整套的抽芯液壓（yā）裝（zhuāng）置，因此，它的使用範圍受到限製，一般很小采用。

2、 斜導（dǎo）柱抽芯機構設計（jì）原則：

1、活動型芯一般比較小，應牢固裝在滑塊上，防止在抽芯進鬆動滑脫（tuō）。型芯與滑塊（kuài）連接有（yǒu）一定（dìng）的強（qiáng）度和剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑動要平穩，不要發生卡住，跳動等現象。

3、滑塊限位裝裝置要可靠，保證開模後滑塊（kuài）停止在一定而不任意滑動（dòng）。

4、鎖緊塊要能（néng）承受注射時向壓力，應（yīng）選用可靠的連接方式（shì）與模板連（lián）接。鎖緊塊和模板可做成一體。鎖緊塊的斜角θ，一般取（qǔ）θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶動滑塊運動（dòng）。

5、滑塊（kuài）完成抽芯運動後，仍停留在導滑（huá）槽內，留在導滑槽內的長度不應小於滑塊全長的-4、3，否（fǒu）財，滑塊在開始（shǐ）複位時容（róng）易傾斜而損壞模具。

6、防止滑塊設在定模的（de）情（qíng）況下，為保證塑料製品留在（zài）定模上，開模前（qián）必須先抽出側向型芯，最（zuì）好采取定（dìng）向定距拉緊裝置（zhì）。

3、斜滑塊抽芯機構設計

塑料製品側麵的凹穴或凸台較淺，所需的抽芯距不大，但所需的脫模力較大時，可選（xuǎn）用斜滑（huá）塊抽芯結構。這種斜滑塊抽芯結構的特點是：當（dāng）推（tuī）杆推動斜滑塊時，推杆及抽芯（或（huò）分型）動（dòng）作同時進行。

因斜滑塊剛性好，能承受較（jiào）大的脫模力，因此，斜滑（huá）塊的（de）斜角比斜導柱的斜角稍大，一般斜塊的斜角不能大於30°，否則易發生故（gù）障。斜滑塊推出（chū）長度一般不超過導長度的2/3,如果太長（zhǎng），會影響斜（xié）滑塊的導滑。  因為斜塊（kuài）抽芯結構簡單，安全可靠，製造比較方便。因此，在塑料（liào）射模具中應用廣泛。

1、斜滑塊的導滑及組合形式（shì）。按導（dǎo）滑部分形狀可分為矩形，半圓形和燕尾形。

2、斜滑塊（kuài）的組合形式  斜滑塊的組合，應考慮抽芯方（fāng）向，並盡（jìn）量（liàng）保持塑料製品的外觀美不使塑料製品表麵留有明顯的痕跡。同時還要考慮滑塊的組合部分有足夠的強度。如果塑料製（zhì）品外形有轉折處，則斜滑塊的拚縫線應與塑（sù）料製品（pǐn）的折線重合。