注塑件尺寸差（chà）異：

1.注塑件缺陷的特征

注塑（sù）過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組（zǔ）合的生（shēng）產能力。

2.可能出（chū）現問題的原因

(1).輸入射料（liào）缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波（bō）動的範圍太大。

(3).注塑機（jī）容量太小。

(4).注塑壓（yā）力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液（yè）黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓（yā）力、速度（dù）、時間和保壓等對產品的影響

3.補（bǔ）救方法

(1).檢（jiǎn）查有無（wú）充（chōng）足的冷卻水流經料鬥喉以保持正（zhèng）確（què）的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫（wēn）度控（kòng）製器一起使用（yòng）的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量（liàng）和塑（sù）化能力（lì），然（rán）後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進（jìn）行比較。

(5).檢查是否每次運作都（dōu）有穩定的熔融熱料（liào）。

(6).檢查回流防止閥有（yǒu）否泄露，若有需（xū）要就進行更換。

(7).檢查是（shì）否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變（biàn）化。

(9).檢查運作時（shí）間的不一致性（xìng）。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係（xì）統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品（pǐn）種（zhǒng）（主（zhǔ）要從縮（suō）率及機械強度考慮）。

(13).重新（xīn）調整整個生產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特征

通常（cháng）與表（biǎo）麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從（cóng）模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是（shì）太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷（lěng）卻階段時（shí）接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否（fǒu）與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（lǐ）（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收（shōu）縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度（dù）以獲得正確的螺杆表麵速度（dù）。

(3).增加注塑量。

(4).保證使（shǐ）用正（zhèng）確的墊料；增加螺杆向前時（shí）間；增加注塑壓力；增加注塑速度（dù）。

(5).檢查（chá）止流閥是否（fǒu）安裝正確，因為非正（zhèng）常運行（háng）會引致壓力流失。

(6).降（jiàng）低模具表麵溫度。

(7).矯正流（liú）道避免壓力損（sǔn）失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根（gēn）據所（suǒ）用塑（sù）料的特性及產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改（gǎi）善產品結（jié）構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

 汙漬痕與（yǔ）注射紋：

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時還可見到（dào）條紋（wén）。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).熔融溫度（dù）太高（gāo）。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料（liào）。

3.補救方（fāng）法（fǎ）

(1).降低射料缸前兩區的溫度（dù）。

(2).降低注塑（sù）速度。

(3).降（jiàng）低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要（yào）求修改入料口位置。

(6).盡可能（néng）避免產（chǎn）生冷料（控製好射嘴溫度（dù））。

 注口黏著：

1.注塑件缺陷的特征（zhēng）

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒（méi）有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度（dù）太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和（hé）注口（kǒu）套對淮。

(2).降（jiàng）低注塑壓力。

(3).減少螺杆向（xiàng）前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但（dàn）更好（hǎo）的辦法是使（shǐ）用（yòng）有（yǒu）較小注口的注口套代替（tì）原（yuán）本的注口套（tào）。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適（shì）當擴大流道的拔出斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣（qì）阱”內見到（dào）但也可出現在不透明的塑料中。這與厚度有關（guān），而且常因塑料（liào）收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模（mó）具未充分填充。

(2).止流閥的（de）不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料（liào）量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間（jiān）。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速（sù）度）。

(6).檢（jiǎn）查（chá）止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料（liào）的特性改善幹燥條件，讓塑（sù）料徹底（dǐ）幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或降低注（zhù）射速度。

注塑件彎曲：

1.注塑件缺陷的（de）特征

注塑件（jiàn）形（xíng）狀與（yǔ）模腔相（xiàng）似但卻是模腔（qiāng）形狀的（de）扭曲（qǔ）版（bǎn）本。

2.可能出現問題的原（yuán）因

(1).彎曲是因為注塑（sù）件內有過多內部應力。

(2).模具填（tián）充速度慢。

(3).模腔內塑料不（bú）足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂（dǐng）出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結（jié）構不合理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓（yā）力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較（jiào）厚（hòu）的注塑件）頂出後立即浸入溫水（shuǐ）中（38oC）使注塑件慢慢冷（lěng）卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增（zēng）加塑料溫度。

(6).用冷卻（què）設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況． 

常見注塑產品（pǐn）缺陷：

現象：

1、 注（zhù）塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射（shè）料缸溫度太低（dī）。

6、注塑壓力不足。

7、射（shè）嘴部分被封。

8、射嘴或射料（liào）缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機（jī）容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的（de）防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口（kǒu）截麵過（guò）小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不（bú）合理（加強進古過高，過厚（hòu），明顯厚薄不一）。

7、冷卻（què）效果不好，產品脫模後繼（jì）續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射（shè）行程，需（xū）要的話進行更（gèng）改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度（dù）。

9、檢（jiǎn）查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查（chá）所有的加（jiā）熱器外層用安培表檢驗（yàn）能量（liàng）輸出是否正確。

11、增加（jiā）螺杆向前（qián）時間。

12、增加料鬥喉區或降（jiàng）低射料缸後區溫度。

13、用較大的（de）注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或（huò）更換（huàn）止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足（zú）的冷卻水流經料鬥喉（hóu）以保持正確（què）的溫度。

2、檢（jiǎn）查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使（shǐ）用的熱電偶（ǒu）是否屬於正（zhèng）確類型。

4、檢查（chá）注塑機的注（zhù）塑量（liàng）和塑化能力，然（rán）後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料（liào）。

6、檢（jiǎn）查回流防止（zhǐ）閥有否泄露（lù），若有（yǒu）需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每（měi）次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查（chá）運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油（yóu）溫是否過高（gāo）或過低（dī）（25-60℃）。

12、選擇（zé）適合模具（jù）的塑料品種（主要從（cóng）縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整（zhěng）整個生產（chǎn）工藝（yì）。

填充不滿：

1、調整射（shè）料缸溫度。

2、調（diào）整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流（liú）閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑（sù）件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料（liào）缸溫度或（huò）波動的範（fàn）圍太大（dà）。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不（bú）一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不（bú）適合模具的塑（sù）料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。