注塑件尺寸差異（yì）：

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題（tí）的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的（de）變（biàn）化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量（liàng）控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品（pǐn）種。

(9).考慮模溫、注（zhù）射壓力、速度、時間和保壓等對產品（pǐn）的影響

3.補救方（fāng）法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉（hóu）以保持正確的溫度（dù）。

(2).檢查（chá）是（shì）否劣質（zhì）或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與（yǔ）溫度（dù）控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注（zhù）塑機的注（zhù）塑量和塑化能（néng）力，然後與實際注塑量和（hé）每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回（huí）流防止閥（fá）有否泄露，若有需要就（jiù）進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料（liào）設定。

(8).保證螺（luó）杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不（bú）多於0.4mm的變化（huà）。

(9).檢查運作時間的不（bú）一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否（fǒu）過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考（kǎo）慮）。

(13).重新調（diào）整整個生產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特征

通常與（yǔ）表麵痕有關（請參（cān）考“空穴”部分），而且是塑料從模（mó）具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).熔融溫度（dù）不是太高就是太（tài）低。

(2).模腔內塑料（liào）不（bú）足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合（hé）理、澆口截麵（miàn）過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過（guò）厚，明顯（xiǎn）厚（hòu）薄不一（yī））。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮（suō）。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的（de）墊料；增加螺杆向前時間；增加（jiā）注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止（zhǐ）流閥是否安裝正確（què），因為非正常運行會引致壓力流（liú）失。

(6).降低（dī）模具表麵溫度。

(7).矯正（zhèng）流道（dào）避免壓力損失過大；根據（jù）實際需要，適當（dāng）擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性（xìng）及產品結（jié）構適當控製模溫（wēn）。

(9).在允許的（de）情況下（xià）改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注塑件缺陷的特（tè）征

通常與澆口區域有關：其（qí）表麵黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出（chū）現問題的原因

(1).熔融（róng）溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴（zuǐ）口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低（dī）射（shè）料缸前兩區的溫度。

(2).降（jiàng）低注塑速（sù）度。

(3).降（jiàng）低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件（jiàn）大多都會存在射紋，可（kě）根據使用要求修改（gǎi）入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺陷的（de）特征

注口被注口（kǒu）套牽（qiān）住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與（yǔ）射嘴沒有對淮。

(2).注口套內（nèi）塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑（sù）料在注口（kǒu）內未完全凝固，尤其（qí）是直徑（jìng）較大的注（zhù）口。

(5).注口套的園弧（hú）麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道（dào）不夠拔出斜（xié）度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低（dī）注（zhù）塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射（shè）嘴溫度或用一個獨（dú）立的溫度（dù）控製器（qì）給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更（gèng）好的辦法是使用有較小注口的注口（kǒu）套代替原本的注（zhù）口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當（dāng）擴（kuò）大流道的（de）拔出斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可（kě）出現在不透（tòu）明的塑料中。這與厚度有關，而且常（cháng）因塑（sù）料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能（néng）出現問題（tí）的（de）原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行（háng）。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或（huò）注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方（fāng）法

(1).增加（jiā）射料量。

(2).增加（jiā）注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時（shí）間。

(4).降低熔融溫（wēn）度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作（zuò）。

(7).應根（gēn）據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低（dī）螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速度。

注塑件彎曲：

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑（sù）件內有過多內部應力。

(2).模具（jù）填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋（jīn）集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方（fāng）法

(1).降低注塑壓（yā）力。

(2).減少（shǎo）螺杆向（xiàng）前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立（lì）即（jí）浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢（màn）冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻（què）時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一（yī）致。

(8).根據實（shí）際情況在允許的（de）情況． 

常見注塑產品缺陷：

現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑（sù）料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺（luó）杆墊料（liào）。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓（yā）力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間（jiān）太短（duǎn）。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注（zhù）射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現（xiàn）象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太（tài）低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的（de）麵過（guò）熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應（yīng）。

6、產品結（jié）構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效（xiào）果不好，產品脫（tuō）模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑（sù）料量。

3、檢查是否正確設定（dìng）了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查（chá）運作是否（fǒu）穩定。

6、增（zēng）加（jiā）熔膠溫度。

7、增加背壓（yā）。

8、增加（jiā）注塑（sù）速度。

9、檢查射嘴孔有（yǒu）沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層（céng）用安培表檢驗能（néng）量輸出是（shì）否（fǒu）正確。

11、增（zēng）加（jiā）螺杆向前時間。

12、增加（jiā）料鬥（dòu）喉區或降低射料缸（gāng）後區溫度。

13、用較大的注塑（sù）機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹（gàn）淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環（huán）。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否（fǒu）劣質或鬆（sōng）脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器（qì）一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量（liàng）和塑化（huà）能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運（yùn）作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流（liú）防止閥有否泄露，若有需要（yào）就進行更換。

7、檢查（chá）是（shì）否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一（yī）致性。

10、使（shǐ）用（yòng）背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率（lǜ）及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充（chōng）不（bú）滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確（què）的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加（jiā）注塑壓力；增加注塑速度（dù）。

5、檢查止（zhǐ）流（liú）閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失（shī）。

6、降低模（mó）具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺（chǐ）寸。

8、根據所用塑料的特性及產（chǎn）品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產（chǎn）品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內（nèi）的塑料不均（jun1）。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容（róng）量太小（xiǎo）。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺（luó）杆複位不穩定。

6、運作時間的（de）變化、溶（róng）液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定（dìng）。

8、使用了不適（shì）合模具的塑料（liào）品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。