一、填充不（bú）滿

1.注塑件缺陷的特征（zhēng）

注塑過程不完全，因為模腔沒（méi）有填滿（mǎn）塑料或注塑過（guò）程缺少某些細節。

2.可能出現問題的原因

(1).注（zhù）塑（sù）速度不足。

(2).塑（sù）料短缺。

(3).螺杆在行程結束處沒留下螺（luó）杆墊料。

(4).運行時間變（biàn）化。

(5).射料缸溫（wēn）度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能（néng）運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量太（tài）小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒有清理幹淨模具的防鏽油。

(14).止退環損（sǔn）壞，熔（róng）料有倒（dǎo）流現象。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料鬥內的塑（sù）料量（liàng）。

(3).檢（jiǎn）查是否正確設定（dìng）了注射（shè）行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加（jiā）熔膠溫度。

(7).增（zēng）加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有（yǒu）沒（méi）有異物或（huò）未塑化塑料（liào）。

(10).檢（jiǎn）查（chá）所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理幹淨模具內的防鏽劑。

(16).檢查或更換止退環。

二、注（zhù）塑件尺寸差異（yì）

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的（de）塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太（tài）小。

(4).注塑（sù）壓（yā）力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注（zhù）射速度（流量（liàng）控製）不穩定。

(8).使用了不（bú）適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方（fāng）法

(1).檢查有無充（chōng）足的冷卻水流經料鬥（dòu）喉以保（bǎo）持正確的溫度。

(2).檢（jiǎn）查是否劣質或鬆脫的熱電（diàn）偶。

(3).檢查與溫度控（kòng）製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和（hé）塑化能（néng）力，然後與實際注塑（sù）量和每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢（jiǎn）查是（shì）否每次運（yùn）作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤（wù）的進料設定（dìng）。

(8).保證螺杆在每次運作（zuò）複回（huí）位置都是穩定（dìng）的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時（shí）間（jiān）的不一致性。

(10).使（shǐ）用背（bèi）壓。

(11).檢查液壓係統運作（zuò）是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的（de）塑料品種（主要從縮率及（jí）機械強度考慮）。

(13).重新調整整個（gè）生產工藝

三、收宿痕

1.注（zhù）塑件缺陷的（de）特征

通常與（yǔ）表麵痕（hén）有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表麵（miàn）收縮脫（tuō）離形成的。

2.可能出（chū）現問題的原因

(1).熔融（róng）溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷（lěng）卻（què）階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不（bú）合理、澆口截麵（miàn）過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過（guò）厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮（suō）。

3.補救（jiù）方法

(1).調整射料缸（gāng）溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得（dé）正確的螺杆表麵速度。

(3).增（zēng）加注塑量。

(4).保證使用正（zhèng）確的（de）墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑（sù）速度。

(5).檢查（chá）止流（liú）閥是否安裝正確，因為非正常運行會（huì）引致壓力流失。

(6).降低模具（jù）表麵溫度。

(7).矯正流（liú）道避免壓力損失過（guò）大；根據實（shí）際需要，適當擴大截（jié）麵尺（chǐ）寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適（shì）當控製模（mó）溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構（gòu）。

(10).設法讓產品有足夠（gòu）的冷卻。

四、汙漬（zì）痕與注射紋

1.注塑件缺陷的（de）特征

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度（dù）太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太（tài）高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷（lěng）料。

3.補救方法

(1).降低（dī）射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降（jiàng）低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大（dà）多都會存在射紋，可根（gēn）據使用要求修改入料口位置（zhì）。

(6).盡可能避免產生冷料（liào）（控製好（hǎo）射嘴（zuǐ）溫度）。

五、注口黏著

1.注塑（sù）件缺陷（xiàn）的特征

注口（kǒu）被注口套牽住。

2.可（kě）能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填（tián）塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴（zuǐ）的（de）園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道（dào）。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新（xīn）將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑（sù）壓力。

(3).減少（shǎo）螺（luó）杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨（dú）立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻（què）時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯（jiǎo）正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流（liú）道的（de）拔出（chū）斜（xié）度。

六、空穴（xué）

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明（míng）注塑件的（de）“空氣阱”內見到但也可出現在（zài）不透（tòu）明的塑料中。這與厚度有關，而（ér）且常因（yīn）塑（sù）料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的（de）不正常運行。

(3).塑料未（wèi）徹底（dǐ）幹燥。

(4).預塑（sù）或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用（yòng）特殊的設備生（shēng）產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向（xiàng）前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要（yào）增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無（wú）法運作（zuò）。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺（luó）杆轉速和增（zēng）大（dà）背壓，或降低注射速度。

七、注塑件彎（wān）曲

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀（zhuàng）與模腔相似但卻是模腔（qiāng）形狀（zhuàng）的扭曲版本。

2.可能出現問題的原（yuán）因（yīn）

(1).彎曲是因為注塑件（jiàn）內（nèi）有過（guò）多（duō）內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑（sù）料不（bú）足。

(4).塑料溫度（dù）太低或不一致。

(5).注塑件在（zài）頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如（rú）加強（qiáng）筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補（bǔ）救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤（yóu）其是冷卻時（shí）間）。從模具內（尤（yóu）其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水（shuǐ）中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻（què）設備。

(7).適當增（zēng）加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保（bǎo）證動、定模的模溫一致。

(8).根據（jù）實際情況在允（yǔn）許的情況。