近（jìn）年來，隨（suí）著我國工業高速發展極大地帶動了塑膠模具行業。目前，國內塑膠模具廠家由於技改投入大（dà）、起（qǐ）點高，正在向規（guī）模化、高水平方向發（fā）展，而民營塑膠模具廠（chǎng）家則異軍突起，發展迅猛。

塑膠模具製造（zào）廠家是典型的單件生產製造廠家，每套（tào）塑膠模具都要進行創造性的設（shè）計、數控編程、生產準備、機械加工、裝配（pèi）及試衝，增加了廠家生產管理的複雜性（xìng）和難度。

如何提高生產效（xiào）率、縮短開發周期、提高塑膠模具技術水（shuǐ）平、降低生產成本一直是塑膠模具（jù）廠家麵臨的難題。

一、全過程實施並行工程

全過（guò）程實施並行工程是縮短塑膠模具開發周期最有效的途徑之一。所謂（wèi）並行工程就是塑膠模具開發（fā）過程中的各工序（xù）、各環節都要（yào）同步、並行、交叉進行，盡量避（bì）免串（chuàn）行。

二、標準化設計與製造

塑膠模具設計（jì）標準化首先要（yào）建（jiàn）立塑（sù）膠模具設計標準數據庫，包括單獨零件的標準零件、含有裝配結構的標準部（bù）件、模架結構數據庫及典型塑膠模具結構數據庫，供技術人員設計塑膠模具時（shí）調用拷貝，提（tí）高設計效率和塑膠模具（jù）標準件使（shǐ）用率，實現塑（sù）膠模具結構的規範化、係（xì）列化和標準化，使得（dé）塑膠模具標準化程（chéng）度達70%以（yǐ）上。

三、精細化加工一次到位

精細化加工的目（mù）的是大大減（jiǎn）少鉗工研修，一次（cì）工到位.降低反（fǎn）複加工、後序彌補、人工修整及模質量對鉗工技藝的依賴等。如上下模刃口間隙直加工到位，不用鉗工開間隙；衝孔（kǒng）凸/凹模直接裝無需調（diào）試：拉延模型麵的高光順性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延模不（bú）用去刀痕，不推磨；凹圓角過切（qiē）加工，不（bú）用清根等。通過精細化加工和（hé）采用高水平的標準件，再使零件（jiàn）的加工基準和裝配基準一致，實現鉗工製造（zào）的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現（xiàn）代塑膠模具生產的管理方向（xiàng）。