常見的塑膠模具故障原因及其（qí）解（jiě）決方法詳情如下：

一、定距拉緊機構失靈。

擺鉤、搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或（huò）一些二次脫（tuō）模的模具（jù）中，因（yīn）這（zhè）類機構在（zài）模具的兩側麵（miàn）成（chéng）對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定（dìng）位置同時脫鉤（gōu）。一旦失去同步，勢必造（zào）成被拉模具（jù）的模板歪斜而損壞（huài），這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以（yǐ）改用其他機構。

在抽心力比較小（xiǎo）的情（qíng）況下可采用彈簧推出定模的（de）方（fāng）法，在抽（chōu）芯力比較大的（de）情況（kuàng）下可采用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動（dòng）作後再分模的結構，在（zài）大型模具（jù）上可采用液壓油缸抽芯，斜銷滑塊（kuài）式抽芯機構損壞。

二、冷卻不良或水道漏水。

模具的冷卻效果直接（jiē）影（yǐng）響製品的（de）質量和生產效率，如冷卻（què）不良，製品收縮大，或收縮（suō）不均勻而出現翹麵（miàn）變（biàn）形等缺陷。另一方麵（miàn）模（mó）具整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞（huài）。

冷卻係（xì）統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結（jié）構複雜或加工困難（nán）而省去這個係統，特別是大中型模具一（yī）定要充分（fèn）考慮冷卻問題。

三、動模板彎曲。

模具在注射時，模腔內熔融（róng）塑（sù）料產生巨大的反壓力，一般在600~1000公斤/厘米（mǐ）。模具製造者有時不重視（shì）此問題，往往（wǎng）改變原設計尺寸，或者把（bǎ）動模板用低（dī）強度鋼板代替，在用頂（dǐng）杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成（chéng）注射時模板下彎（wān）。

故動模板必須選（xuǎn）用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板（bǎn），在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模（mó）板厚度，提高承載能（néng）力。

四、頂杆彎曲，斷（duàn）裂或者漏料。

自製的頂杆質量較好，就是加工成本太高，現在一般都用標準件，質量差。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太（tài）小，在注射時由於（yú）模溫升高，頂杆膨（péng）脹而卡死。更（gèng）危險的是，有時頂（dǐng）杆（gǎn）被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模（mó）時這段露出的頂杆不能（néng）複（fù）位而撞壞凹模。

為了解決這個（gè）問題，頂（dǐng）杆重新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米（mǐ）。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查（chá）起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退（tuì）自如（rú）。

五、澆口脫料困難。

在注塑過程中，澆口粘在澆口套內（nèi），不易（yì）脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從（cóng）噴嘴處敲出，使之鬆動後（hòu）方（fāng）可（kě）脫模，嚴重影響生產效率。

這（zhè）種（zhǒng）故障（zhàng）主要原因是澆口（kǒu）錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後（hòu）錐孔小端變（biàn）形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致（zhì）使（shǐ）澆口料在此處產（chǎn）生鉚頭。澆口套的錐孔（kǒng）較（jiào）難加工，應盡量采用標準件（jiàn），如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經（jīng）過研磨（mó）至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。