自人類步入（rù）工業社（shè）會之後，各類產品的生產都擺脫了手工作業，自動化的機器生產已經（jīng）在各行（háng）各業得到普及，塑膠產品的生產也不例外，現在（zài）的塑膠製品（pǐn）都是利用注塑模具在注塑機內通過注塑加工而成，如我們日常生活中常見的各類家電、數（shù）碼產品的外殼皆是通（tōng）過注塑加工而成的，那麽一個完整的塑膠產品在注塑機（jī）內是如何加工（gōng）的呢？

1.加熱、預（yù）塑化

螺杆在傳（chuán）動係統的驅動下，將來自料鬥的物料向（xiàng）前輸送，壓（yā）實，在料筒外加熱器、螺杆（gǎn）和機筒的剪切（qiē）、摩擦的混合作用下，物料（liào）逐漸熔融，在料筒的頭（tóu）部已積聚了一定量的熔融塑料，在熔體的壓力下，螺杆緩慢後退。後退的距離取決於計量裝置一次注（zhù）射所需的量來（lái）調整，當達到預定的注射量後（hòu），螺杆停止旋轉和後退。

2.合模和（hé）鎖緊（jǐn）

鎖模機構推動模板及安裝在動模板上的（de）模具動模部分與動模板上（shàng）的模具動模部分合模並鎖緊，以保（bǎo）證成型時（shí）可提供足夠的夾緊力（lì）使模具鎖緊。

3.注射裝置前移

當合（hé）模完成後，整（zhěng）個注射座被推動，前移，使注（zhù）射機噴嘴與模具主澆道口完全貼合。

4.注射、保壓

在鎖模和噴嘴完全貼合模具以後，注（zhù）射液壓缸進入高壓油，推動螺杆（gǎn）相對料筒前移，將積聚在料筒的頭部的熔體以足夠壓力注入模具的型腔（qiāng），因溫度降低而使塑料體積產生收縮，為保證塑件（jiàn）的致密性、尺寸精度和力學性能，需對模具型腔內（nèi）的（de）熔體（tǐ）保持一定的壓力（lì），以（yǐ）補充物料。

5.卸壓

當模具澆口處（chù）的熔體凍（dòng）結時，即可卸壓。

6.注射裝置後（hòu）退

一般來說，卸壓完成後，螺杆即可旋轉，後退，以完（wán）成下一（yī）次的加料、預塑化過程。（現有注塑一般情（qíng）況下，注射座撤離模具（jù）主澆（jiāo）口這一動作已取消，對成型流涎比較嚴重的材料比如PA時執行此動作）。

7.開模、頂出塑（sù）件

模具型腔（qiāng）內的塑件經冷卻定型後，鎖模機構開模，並且推出模具內的塑件。

自此，一個完整的塑（sù）膠產品便算完成（chéng）了，當然大多數的塑膠件後續還會需（xū）要經（jīng）過噴油、絲印、燙金、鐳雕等等輔（fǔ）助（zhù）工藝，再與其他的產品組裝在一起，最後形成一個完整的產品，才會最終（zhōng）到了消費（fèi）者的手中。