塑膠模具開發係（xì）統又（yòu）稱流道係（xì）統，它是將塑料熔體（tǐ）由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主流道、分流道、澆口（kǒu）和冷料穴組成。它直接關係到塑料製品的成型質量和生產效（xiào）率。

1、塑膠模具開發澆口
它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道（dào）。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道係統中截麵（miàn）積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很（hěn）大。

2、塑膠模具開發主流道
它是模具中連接注射（shè）機（jī）射嘴（zuǐ）至分流道或型腔的（de）一段通道。主流道頂部呈凹形（xíng）以便與噴嘴銜接。主流道進（jìn）口（kǒu）直徑應略大於噴嘴直徑（jìng）(O．8mm)以避（bì）免溢料，並防止（zhǐ）兩（liǎng）者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而（ér）定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

3、塑膠模具（jù）開發分流道
它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道（dào）。為使（shǐ）熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑（sù）模上（shàng）的排列應（yīng）成對稱和等距離分布。分流道截麵的（de）形狀和（hé）尺（chǐ）寸對塑料熔體（tǐ）的（de）流動、製品脫模和模具製造的難易都有影響。如果按相等料量的流（liú）動（dòng）來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比（bǐ）表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩半（bàn）模上，既費工又易對準。因此，經常采用的是（shì）梯（tī）形或半圓形截麵的（de）分（fèn）流道，且（qiě）開設在帶有脫模杆的一半模具上。流道表麵必須拋光以減（jiǎn）少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺（chǐ）寸（cùn）決定於塑料品種，製品的（de）尺（chǐ）寸和厚度。對大多數（shù）熱塑性塑（sù）料來說，分流道截麵寬度（dù）均不超過（guò）8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下（xià）應盡量減小截麵積，以免增加分流道（dào）贅物和延（yán）長冷卻時間。

4、塑膠模（mó）具開發冷料穴
它是設在主流道末端（duān）的一個空穴，用以捕集射（shè）嘴端部兩次注射之間所產生的（de）冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一（yī）旦（dàn）混入型腔，則所製（zhì）製品中就（jiù）容易產（chǎn）生內應力。冷料穴的直徑（jìng）約8一lOmm，深度（dù）為6mm。為了便於脫模（mó），其底部常由脫模杆承（chéng）擔。脫模杆的頂部宜設計（jì）成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順（shùn）利（lì）拉出主流道贅（zhuì）物。